Propeller, Laufräder & Wasserturbinen
Für die Schifffahrts- und Energieindustrie
Der Kunde ist ein in den USA ansässiges Unternehmen mit langjähriger Erfahrung und umfassendem Know-how in der Herstellung von Schiffspropellern, Impellern und Wasserturbinen. Diese Organisation ist bestrebt, qualitativ hochwertige Produkte pünktlich, rentabel und mit möglichst geringen Umweltauswirkungen zu liefern.
DAS PROBLEM
In seinem ersten Anruf berichtete der Kunde, dass das Erreichen einer perfekten Oberfläche bei seinen Turbinen und Propellern mit sich wiederholenden und zeitaufwändigen manuellen Aufgaben verbunden war, was zu arbeitsintensiven Arbeiten oder komplexen mehrstufigen Prozessen in Roboterzellen mit hohen Wartungs- und Betriebskosten führte. Die herkömmliche Oberflächenbearbeitung des Kunden war ineffizient und fehleranfällig, ließ die erforderliche Wiederholbarkeit und Konsistenz vermissen und führte zu einem vorzeitigen Ausfall der Produkte.
Andererseits führten die früheren Oberflächenbearbeitungsverfahren des Kunden zu Engpässen in der Fabrik, da es an geschulten Arbeitskräften mangelte und der Platz für manuelle Band- und Polierbänke begrenzt war. Bei diesen Prozessen waren die Arbeiter Staub, Lärm und giftigen Verbindungen ausgesetzt. Schließlich entstehen bei der abrasiven Oberflächenbehandlung gefährliche Staubpartikel, die mit dem bloßen Auge nicht zu erkennen sind und Gesundheitsrisiken darstellen, die erst nach Jahren sichtbar werden können.
DAS ZIEL
Die größte Herausforderung des Implementierungsvorschlags von GPAINNOVA war die Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Produktionsleistung am Standort des Kunden. Die Gruppe definierte die Produktionsleistung mit dem Ziel, die gewünschten Zielwerte für Kosten, Durchlaufzeit und Qualität zu erreichen. Nach der Installation der Anlage beim Kunden sorgte das GPAINNOVA-Kundendienstteam für eine reibungslose Inbetriebnahme der Maschine, indem es verschiedene Schulungen und Tests mit den Mitarbeitern des Kunden durchführte.
DIE LÖSUNG
GPAINNOVA gelang es, den gewünschten Ra-Wert zu erreichen und damit die ISO-Normen zu erfüllen sowie die Energieeffizienz und die Geschwindigkeit des Schiffes durch eine präzise Oberflächenbearbeitung des Propellers zu erhöhen. Die innovative DLyte-Lösung reduziert nicht nur den Zeit- und Kostenaufwand im Vergleich zum bisherigen Verfahren, sondern vereinfacht es auch erheblich.
Es lohnt sich zu betonen, dass der Arbeitsablauf des Kunden vor der Einführung der GPAINNOVA-Lösung aus Fräsen, manuellem Bandschleifen und manuellem Schwabbeln bestand. Dank DLyte konnte der Kunde die beiden arbeitsintensiven manuellen Prozesse eliminieren, die nicht nur kostspielig, sondern auch zeitaufwändig waren.
Außerdem war die Zeitersparnis mit DLyte im Vergleich zum vorherigen System beträchtlich. Mit einer Bearbeitungszeit von 64 Minuten war der Kunde in der Lage, einen Propeller mit der DryLyte-Technologie effektiv zu polieren.
Möchten Sie mehr über die Produktionssteigerung, den Vergleich zwischen früheren und aktuellen Kosten pro Stück erfahren oder wie DLyte Ihr Geschäft ankurbeln kann? Laden Sie jetzt unsere kostenlose Fallstudie herunter!
TECHNISCHE VORTEILE
01. Geometrie und Toleranzerhaltung & homogene Ergebnisse über das gesamte Stück
02. Klassenbester in Bezug auf die Oberflächenrauhigkeit (Ra unter 0,02 Mikrometer)
03. Stabile Ergebnisse zwischen verschiedenen Chargen innerhalb der Lebensdauer des Elektrolyts
04. Längere Lebensdauer der behandelten Teile
05. Mehr Verschließbarkeit und Helligkeit
OPERATIONELLE VORTEILE
01. Geringerer Fußabdruck
02. Zeit- und Kosteneinsparung
03. Exposition von Arbeitnehmern bei der Verarbeitung und Wartung
04. Handhabung und Speicherung von Medien
05. Keine Notwendigkeit für mehrstufige Prozesse
06. Einfache Abfallentsorgung
Bleiben Sie auf dem Laufenden über die neuesten Innovationen in der Welt der Metalloberflächenbearbeitung, indem Sie unseren Newsletter abonnieren.