Acabado superficial DLyte para la industria del automóvil

En los últimos años, el acabado de superficies en la industria de la automoción y el automovilismo ha experimentado un fuerte crecimiento, una tendencia que se espera que se consolide con los nuevos retos y oportunidades relacionados con la eficiencia del combustible, las emisiones de gases, la mayor duración de las piezas, la reducción del tamaño de los componentes y los vehículos eléctricos.

El electropulido en seco realiza un acabado superficial de alta calidad totalmente automatizado que aumenta la eficacia, el rendimiento y la vida útil de los componentes de automoción. Los componentes de transferencia de potencia en contacto metal con metal, como engranajes, piezas de transmisión, cigüeñales y árboles de levas, cojinetes y otras piezas de alto valor, delicadas o complejas, se tratan con precisión siguiendo requisitos de acabado específicos.

La tecnología es capaz de mejorar las superficies con suavidad, precisión y asimetría negativa, lo que repercute positivamente en el consumo de combustible y la reducción de emisiones de CO2 de los vehículos de automoción.

El acabado superficial DLyte también influye en la vida de fatiga y en la seguridad y fiabilidad general de las piezas, ya que proporciona una superficie ultralimpia, resistente a la corrosión y libre de rebabas. Además, el proceso confiere a las piezas de automóvil un aspecto uniformemente brillante y cromado.

DLyte también mejora el entorno de trabajo de las empresas al sustituir el pulido tradicional y los materiales peligrosos. La automatización del acabado de superficies protege a los técnicos de la exposición a agentes químicos en el lugar de trabajo.

Los consumibles utilizados son seguros y limpios, sin riesgo de generar residuos químicos líquidos ni polvo durante el proceso de pulido.

DLyte alisa, desbarba, redondea y pasiva con precisión superficies de piezas fabricadas con cualquier método de fabricación, incluidos forja, fundición y mecanizado, en la industria del automóvil.

Las aplicaciones más comunes son componentes de cajas de cambios y motores, como culatas y bloques de motor, componentes de transmisión, elementos de fijación y sistemas de escape, conductos de combustible, cojinetes, árboles de levas y cigüeñales, boquillas de inyectores, válvulas y piezas decorativas.

 

Entre las principales ventajas técnicas de la tecnología DryLyte, cabe destacar las siguientes:

  • Acabados de rugosidad extremadamente baja y homogénea (hasta Ra 0,01 micras)
  • Conservación de la geometría, tolerancias estrictas y redondeo de bordes de forma controlada
  • Mayor resistencia a la corrosión (30 veces más que la pasivación)
  • Coeficiente de fricción reducido hasta un 30%, y también menor consumo de combustible.
  • Reducción del ruido y el calor
  • RSK negativo que mejora la lubricación y aumenta el coeficiente de rodamiento
  • Mayor durabilidad de las piezas
  • Procesos más rápidos y absolutamente fiables y trazables

Algunas aplicaciones

Hélices, impulsores e hidroturbinas

Material: Acero inoxidable

Fabricación: Fundición + torneado y fresado

Aplicación: Acabado de espejo

Alcanzado Ra: < 0.2 μm

Tiempo de procesamiento: 64 minutos (1 parte)

Equipo DLyte: DLyte PRO500

Materiales comunes

01. Acero al carbono

Aleación de hierro y carbono. Sus propiedades se definen principalmente por la cantidad de carbono que tiene, que determina la dureza, ductilidad y resistencia a la tracción del acero. La resistencia y durabilidad del acero al carbono lo hacen adecuado para muchas industrias, ya que soporta mayores niveles de desgaste.

02. Acero inoxidable

Una aleación de hierro con un mínimo del 10,5% de cromo, que produce una capa pasiva que evita la corrosión. Este material versátil se utiliza mucho en el sector industrial por su resistencia, biocompatibilidad, durabilidad, atractivo estético, propiedades hipoalergénicas y rentabilidad. Soporta altas temperaturas.

03. Aleaciones de níquel

Puede alearse fácilmente con otros metales y aleaciones, como latones niquelados, bronce, cobre, cromo, aluminio, cobalto, plata y oro. Sus aleaciones presentan una extraordinaria resistencia a la corrosión y a las incrustaciones a altas temperaturas, una excepcional resistencia a altas temperaturas, memoria de forma y un bajo coeficiente de dilatación.

04. Titanio

Un material atractivo y popular que puede alearse con hierro, aluminio y vanadio, entre otros, para producir aleaciones resistentes y ligeras. Sus ventajas más útiles son la resistencia a la corrosión, la relación resistencia/densidad, la biocompatibilidad, la durabilidad y las propiedades hipoalergénicas y estéticamente atractivas.

05. Aluminio

Es el metal más extendido en la Tierra. El aluminio es ligero, robusto, duradero y funcional, y uno de los materiales de ingeniería más comunes de nuestro tiempo. Se utiliza ampliamente en la industria joyera, automovilística, aeroespacial y energética debido a sus principales ventajas: resistencia a la corrosión, reciclabilidad y rentabilidad.

Aspectos técnicos

Superficies sin defectos y acabado homogéneo
Preservación de la geometría sin redondear los bordes
Mejor pasivación y resistencia a la corrosión
Fiabilidad y repetibilidad garantizadas
Aumento drástico de la vida útil

Aspectos económicos y medioambientales

Corto tiempo de procesamiento en un diseño compacto
No hay dispositivos para gestionar las aguas residuales y los lodos
Alta rentabilidad y corto plazo de amortización
Respetuoso con el medio ambiente
Protege la salud de los trabajadores

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