La industria médica no deja de evolucionar y probar nuevos materiales y tecnologías para mejorar y hacer más funcionales los dispositivos médicos y aumentar su vida útil. La facilidad de limpieza, la biocompatibilidad, la resistencia a la corrosión, la resistencia a los patógenos y una superficie lisa sin defectos son cruciales para cumplir la función y la exigencia de calidad de las industrias de productos sanitarios.
La mejora de la calidad de la superficie de implantes médicos, instrumentos y componentes de equipos médicos aumenta su funcionalidad y vida útil.
La tecnología DryLyte es el nuevo estándar en el acabado de superficies metálicas para la industria de dispositivos médicos. La solución de electropulido en seco mejora las soluciones de acabado de superficies existentes para las industrias médicas con precisión, fiabilidad y eficacia.
Esta tecnología es capaz de realizar distintos procesos de acabado, desde el rectificado, el redondeo y el desbarbado hasta el alisado de superficies, la mejora de la resistencia a la corrosión y el pulido de alto brillo de implantes ortopédicos, instrumental médico y componentes de equipos médicos que requieren superficies sin defectos, lisas y ultralimpias.
Las máquinas DLyte utilizan la tecnología DryLyte para el acabado superficial de las aleaciones metálicas más comunes en la industria sanitaria y de dispositivos médicos, como acero inoxidable, cromo-cobalto, titanio y nitinol.
GPAINNOVA colabora estrechamente con expertos de la industria de dispositivos médicos para desarrollar y suministrar procesos de acabado de superficies que cumplan las estrictas normas de este sector.
La tecnología de electropulido en seco es un novedoso proceso electroquímico que mejora el resultado de las actuales tecnologías de acabado. Supera las barreras del electropulido líquido y el pulido abrasivo mediante partículas sólidas que actúan de forma localizada en cada punto de la superficie, para eliminar material por intercambio iónico.
Al tratarse de un tratamiento no abrasivo, no redondea los bordes y evita la falta de efecto en las esquinas interiores al reducirse el movimiento y la energía.
Algunas de las aplicaciones más importantes de nuestra tecnología para las industrias de dispositivos médicos son:
- Implantes bucales y maxilares
- Articulaciones de hombro, placas de brazo e implantes de mano
- Implantes vertebrales/espinales
- Cadera, prótesis de cadera, prótesis de cabeza femoral
- Implantes de acetábulo y pelvis
- Articulaciones de la parte superior de la pierna, parte superior de la rodilla, parte inferior de la rodilla y tobillo
- Endoprótesis y agujas
- Componentes de dispositivos médicos, como tubos y accesorios
- Instrumentos médicos como cuchillas para cortar huesos
Las soluciones actuales de acabado de superficies suelen presentar algunos problemas, ya que son propensas a errores. Es difícil certificar una escala de éxito específica, ya que no ofrecen coherencia en los resultados.
Estos procesos no son lo suficientemente fiables y exigen retrabajos manuales adicionales para conseguir el acabado deseado; la fabricación también implica el desguace de las piezas defectuosas. Además, estos equipos requieren costosos equipos periféricos adicionales para tratar el agua y los lodos contaminados con metales que requieren un mantenimiento específico y afectan negativamente a nuestro medio ambiente.
Una grave incidencia en la fabricación de diferentes dispositivos médicos se refiere a la gran variedad de pasos de posprocesamiento, que incluso implican trabajo manual o complejos procesos de varios pasos. Dado que el objetivo es mejorar la calidad de vida y el estado de salud, los productos deben fabricarse de forma que se eviten riesgos adicionales para el paciente.
Algunas piezas sólo necesitan estar ligeramente redondeadas y limpias, y muchas de ellas necesitan un procesamiento intensivo, por lo que hay que pulirlas para que funcionen correctamente. Si un producto médico se fabrica de forma negligente o sin tener en cuenta la calidad de la superficie, puede provocar corrosión, fractura prematura y el consiguiente rechazo. En este caso, la corrosión hace que el metal entre en el torrente sanguíneo del paciente y provoque un envenenamiento de la sangre.
Algunas aplicaciones
Prótesis de rodilla y componentes femorales
Material: CoCr
Fabricación: Fundición o fresado
Preprocesamiento: Abrasivo (cerámica + plástico)
Aplicación: Acabado de espejo
Alcanzado Ra: < 0.05 μm
Tiempo de procesamiento: 64 minutos (24 partes)
Equipo DLyte: DLyte PRO500
Acetábulo
Material: CoCr
Fabricación: CoCr
Preprocesamiento: Papel de lija
Aplicación: Acabado espejo
Alcanzado Ra: 0.02 μm
Tiempo de procesamiento: 60 minutos (24 partes)
Equipo DLyte: DLyte PRO500
Tallos femorales de cadera
Material: Acero inoxidable
Fabricación: Fresado
Preprocesamiento: Rectificado (bandas manuales)
Aplicación: Acabado de espejo
Alcanzado Ra: 0.2 μm
Tiempo de procesamiento: 60 minutos (24 partes)
Equipo DLyte: DLyte PRO500
Implante craneal
Material: Titanio
Fabricación: Sinterización
Preprocesamiento: Molido
Equipo DLyte: DLyte PRO500
Materiales comunes
Aspectos técnicos
Aspectos económicos y medioambientales
