Instrumental quirúrgico en acero inoxidable
Para la industria de productos sanitarios
El cliente de GPAINNOVA es un fabricante de instrumentos quirúrgicos con sede en la UE y especializado en instrumental quirúrgico de acero inoxidable de alto valor. La compañía desarrolla nuevos diseños, materiales y métodos de producción para mejorar los productos y cumplir con los exigentes estándares de la industria médica.
EL PROBLEMA
Dentro de la fabricación de instrumentos quirúrgicos, la importancia de una superficie lisa va más allá de la cuestión meramente estética. Una superficie perfecta en tijeras, asas, taladros, abrazaderas, endoscopios y herramientas dentales facilita el proceso de limpieza, impidiendo el crecimiento de patógenos. Además, hace que las piezas sean resistentes a la corrosión, duraderas y fiables. El proceso que llevaba a cabo el cliente era de varios pasos, incluyendo el desbarbado manual, el pulido con cáscara de nuez y el empleo de pastas de pulido durante 4 a 6 horas. Estos eran algunos de los inconvenientes del proceso anterior: altos costes y procesos prolongados, inconsistencia y acabados superficiales desiguales, lo que implica desechar numerosas piezas y los fallos prematuros, y alto impacto ambiental
EL OBJETIVO
El cliente necesitaba una solución eficiente, rentable y respetuosa con el medio ambiente para pulir y desbarbar instrumentos quirúrgicos de acero inoxidable para odontología, fabricados mediante fresado y preprocesados con molturación. El objetivo era que las piezas por pulir lograran un acabado espejo a través de un segundo tratamiento de molturación y un alto grado de reducción de rugosidad para lograr la calidad superficial deseada y la eliminación de las marcas y las líneas de fresado. El cliente quería evitar largos plazos de entrega debido al tiempo de proceso actual y la alta tasa de piezas defectuosa debido a los resultados inconsistentes.
LA SOLUCIÓN
Tras numerosas pruebas, GPAINNOVA pudo cumplir las especificaciones técnicas de la superficie con el menor tiempo y coste totales de procesamiento. Estas especificaciones incluían niveles de tolerancia, capacidad antiadherente, biocompatibilidad, reducción de la rugosidad y mejora de la resistencia a la corrosión. La solución que se aplicó consistió en el desbarbado manual y el acabado superficial con electrolito seco. Como resultado de este enfoque, DLyte pudo eliminar el proceso de pulido mecánico que anteriormente utilizaba medios de cáscara de nuez. Este proceso suele consumir entre 4 y 6 horas, lo que amplía los plazos de entrega.
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