Instrumental quirúrgico en acero inoxidable

Para la industria de productos sanitarios

LA EMPRESA

El cliente de GPAINNOVA es un fabricante de instrumentos quirúrgicos con sede en la UE y especializado en instrumental quirúrgico de acero inoxidable de alto valor. La compañía desarrolla nuevos diseños, materiales y métodos de producción para mejorar los productos y cumplir con los exigentes estándares de la industria médica.

EL PROBLEMA

Dentro de la fabricación de instrumentos quirúrgicos, la importancia de una superficie lisa va más allá de la cuestión meramente estética. Una superficie perfecta en tijeras, asas, taladros, abrazaderas, endoscopios y herramientas dentales facilita el proceso de limpieza, impidiendo el crecimiento de patógenos. Además, hace que las piezas sean resistentes a la corrosión, duraderas y fiables. El proceso que llevaba a cabo el cliente era de varios pasos, incluyendo el desbarbado manual, el pulido con cáscara de nuez y el empleo de pastas de pulido durante 4 a 6 horas. Estos eran algunos de los inconvenientes del proceso anterior: altos costes y procesos prolongados, inconsistencia y acabados superficiales desiguales, lo que implica desechar numerosas piezas y los fallos prematuros, y alto impacto ambiental

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EL OBJETIVO

El cliente necesitaba una solución eficiente, rentable y respetuosa con el medio ambiente para pulir y desbarbar instrumentos quirúrgicos de acero inoxidable para odontología, fabricados mediante fresado y preprocesados con molturación. El objetivo era que las piezas por pulir lograran un acabado espejo a través de un segundo tratamiento de molturación y un alto grado de reducción de rugosidad para lograr la calidad superficial deseada y la eliminación de las marcas y las líneas de fresado. El cliente quería evitar largos plazos de entrega debido al tiempo de proceso actual y la alta tasa de piezas defectuosa debido a los resultados inconsistentes.

LA SOLUCIÓN

Tras numerosas pruebas, GPAINNOVA pudo cumplir las especificaciones técnicas de la superficie con el menor tiempo y coste totales de procesamiento. Estas especificaciones incluían niveles de tolerancia, capacidad antiadherente, biocompatibilidad, reducción de la rugosidad y mejora de la resistencia a la corrosión. La solución que se aplicó consistió en el desbarbado manual y el acabado superficial con electrolito seco. Como resultado de este enfoque, DLyte pudo eliminar el proceso de pulido mecánico que anteriormente utilizaba medios de cáscara de nuez. Este proceso suele consumir entre 4 y 6 horas, lo que amplía los plazos de entrega.

Sin embargo, gracias a DLyte, el ahorro de tiempo fue significativo. El tiempo total de procesado fue de 60 minutos, con una capacidad de 96 piezas por lote, partiendo de una rugosidad media de 0,3 micras y reduciéndola hasta 0,15 micras, consiguiendo una rugosidad final inferior a 0,2 micras.

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    BENEFICIOS TÉCNICOS

    01. Preservación de la geometría y la tolerancia (resultados homogéneos)
    02. El mejor de su clase en materia de rugosidad superficial (Ra inferior a 0,02 micrómetros)
    03. Resultados estables entre ciclos durante la vida útil del electrolito
    04. Mayor vida útil para las piezas tratadas
    05. Biocompatibilidad y no citotoxicidad probada

    BENEFICIOS OPERATIVOS

    01. Reducción de espacio necesario
    02. Reducción de tiempos y costes
    03. Sin exposición a sustancias tóxicas durante el proceso productivo y de mantenimiento
    04. Manipulación y almacenamiento de electrolito
    05. Sin necesidad de procesos de varios pasos
    06. Fácil gestión de residuos

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