Tallos femorales de cadera
Para las industrias de implantes ortopédicos
El cliente es una empresa cuya actividad gira en torno al desarrollo y la fabricación de dispositivos médicos, con una fuerte presencia en el sector de fabricación de implantes ortopédicos. Esta organización busca mejorar su posición en la industria del trauma, innovando y mejorando la calidad de vida de los pacientes minimizando el rechazo de los implantes o el fracaso prematuro.
EL PROBLEMA
A pesar del aumento de la vida útil de los implantes totales de cadera en los últimos años, a medida que los ingenieros exploran nuevos diseños, materiales y procesos de fabricación, sigue habiendo un amplio margen de mejora para prolongar aún más su vida útil y reducir el riesgo de fallo.
Uno de los retos a los que se enfrentan los implantes es la corrosión por frotamiento, que se produce debido al movimiento repetitivo, la exposición a fluidos corporales y la tensión mecánica durante la funcionalidad. Además, los procesos de pulido y acabado tienen un impacto significativo en la resistencia a la fatiga y a la tracción de los implantes, lo que puede afectar a su rendimiento global. Además, cabe señalar que los implantes pulidos no siempre alcanzan una biocompatibilidad completa, lo que subraya aún más la necesidad de avances en este campo.
EL OBJETIVO
La empresa buscaba mejorar la eficacia de la producción y la calidad de los vástagos femorales de cadera de acero inoxidable fresados. El cliente necesitaba realizar el acabado superficial de vástagos que previamente habían sido procesados mediante pulido manual con bandas, pulido abrasivo de plásticos y cáscaras de nuez y un pulido manual final. En cuanto al objetivo de pulido, consistió en una superficie de acabado espejo y una reducción significativa de la rugosidad con un objetivo de Ra de 0,03 micrómetros.
LA SOLUCIÓN
Tras numerosas pruebas, la solución diseñada por GPAINNOVA sustituyó con éxito un proceso largo y de múltiples pasos. Este proceso incluía una estación de cinta manual, una estación de pulido de plásticos, una estación de pulido de cáscaras de nuez, una estación de pulido manual y una estación de reciclaje de residuos. La sustitución se logró con un proceso de dos pasos más rápido y rentable que sólo requería correas manuales y acabado DLyte. Además, este método cumplía todas las especificaciones técnicas. Estas especificaciones abarcan el pulido de alto brillo, la prevención de fallos prematuros y de la corrosión, el mantenimiento de tolerancias ajustadas, la mejora de la resistencia a la corrosión sin necesidad de procesos posteriores. En consecuencia, el cliente no sólo obtuvo una solución más rápida, rentable y respetuosa con el medio ambiente para sus necesidades de acabado de superficies, sino que también garantizó la biocompatibilidad de los vástagos femorales tratados. Con este método también se conservaron las marcas de láser en todas las piezas y se consiguió la rugosidad superficial deseada.
Además, el ahorro de tiempo con DLyte fue significativo. Basándose en un tiempo de procesamiento de 64 minutos, la tecnología DryLyte fue capaz de conseguir un acabado superficial de alta calidad en un lote de 24 piezas.
BENEFICIOS TÉCNICOS
01. Preservación de la geometría y la tolerancia (resultados homogéneos)
02. Se conserva la marca grabada con láser y se logra un pulido de precisión en las oquedades
03. El mejor en su categoría en materia de rugosidad superficial (Ra inferior a 0,03 micrómetros)
04. Mayor vida útil para las piezas tratadas
05. Biocompatibilidad y no citotoxicidad probada
BENEFICIOS OPERATIVOS
01. Reducción de espacio necesario
02. Reducción de tiempos y costes
03. Sin exposición a sustancias tóxicas durante el proceso productivo y de mantenimiento
04. Manipulación y almacenamiento de electrolito
05. Sin necesidad de procesos de varios pasos
06. Fácil gestión de residuos
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