Hüft-Oberschenkelschäfte

Für die orthopädische Implantatindustrie

DAS UNTERNEHMEN

Der Kunde ist ein Unternehmen, dessen Tätigkeit sich auf die Entwicklung und Herstellung von Medizinprodukten konzentriert, mit einer starken Präsenz im Bereich der Herstellung von orthopädischen Implantaten. Diese Organisation möchte ihre Position in der Traumabranche ausbauen, indem sie Innovationen entwickelt und die Lebensqualität der Patienten verbessert, indem sie die Abstoßung der Implantate oder ein vorzeitiges Versagen minimiert.

DAS PROBLEM

Obwohl die Lebensdauer von Hüfttotalimplantaten in den letzten Jahren gestiegen ist, gibt es nach wie vor viel Raum für Verbesserungen, um die Lebensdauer weiter zu verlängern und das Ausfallrisiko zu verringern, da Ingenieure neue Designs, Materialien und Herstellungsverfahren erforschen.

Eine der Herausforderungen bei Implantaten ist die Passungsrostbildung, die durch wiederholte Bewegungen, den Kontakt mit Körperflüssigkeiten und die mechanische Beanspruchung während der Funktion entsteht. Darüber hinaus haben die Polier- und Endbearbeitungsverfahren einen erheblichen Einfluss auf die Ermüdungs- und Zugfestigkeit der Implantate, was sich möglicherweise auf ihre Gesamtleistung auswirkt. Darüber hinaus ist anzumerken, dass polierte Implantate nicht immer eine vollständige Biokompatibilität aufweisen, was die Notwendigkeit von Fortschritten in diesem Bereich noch unterstreicht.

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DAS ZIEL

Das Unternehmen wollte die Produktionseffizienz und die Qualität gefräster Oberschenkelschäfte aus Edelstahl verbessern. Der Kunde musste Stiele oberflächenbehandeln, die zuvor durch manuelles Polieren mit Bändern, Polieren mit Kunststoff- und Nussschalenschleifmitteln und abschließendes manuelles Schwabbeln bearbeitet worden waren. Das Ziel des Polierens bestand in einer spiegelnden Oberfläche und einer deutlichen Verringerung der Rauheit mit einem Ra-Ziel von 0,03 Mikrometern.

DIE LÖSUNG

Nach umfangreichen Tests hat die von GPAINNOVA entwickelte Lösung einen langwierigen, mehrstufigen Prozess erfolgreich ersetzt. Dieser Prozess umfasste eine Handriemenstation, eine Kunststoffpolierstation, eine Walnussschalen-Polierstation, eine Handpolierstation und eine Abfallrecyclingstation. Der Austausch erfolgte in einem schnelleren und kostengünstigeren zweistufigen Verfahren, bei dem nur Handriemen und DLyte-Finishing zum Einsatz kommen. Darüber hinaus erfüllte diese Methode alle technischen Spezifikationen. Diese Spezifikationen umfassen Hochglanzpolieren, Verhinderung von vorzeitigem Versagen und Korrosion, Einhaltung enger Toleranzen, Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit, ohne dass nachfolgende Prozesse erforderlich sind. So konnte der Kunde nicht nur eine schnellere, kosteneffizientere und umweltbewusstere Lösung für seine Anforderungen an die Oberflächenbearbeitung erzielen, sondern auch die Biokompatibilität der behandelten Femurschäfte sicherstellen. Auf diese Weise blieben auch die Lasermarkierungen auf allen Teilen erhalten, und die gewünschte Oberflächenrauheit wurde erreicht.

Außerdem war die Zeitersparnis mit DLyte beträchtlich. Basierend auf einer Bearbeitungszeit von 64 Minuten konnte die DryLyte-Technologie eine qualitativ hochwertige Oberfläche für eine Charge von 24 Stück erzielen.

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    TECHNISCHE VORTEILE

    01. Geometrie und Toleranzerhaltung & homogene Ergebnisse über das gesamte Stück
    02. Lasermarkierung perfekt erhalten & oberes Loch poliert
    03. Klassenbester in Bezug auf die Oberflächenrauhigkeit (Ra unter 0,03 Mikrometer)
    04. Längere Lebensdauer der behandelten Teile
    05. Biokompatibilität und Nichtzytotoxizität nachgewiesen

    OPERATIONELLE VORTEILE

    01. Geringerer Fußabdruck
    02. Zeit- und Kosteneinsparung
    03. Exposition von Arbeitnehmern bei der Verarbeitung und Wartung
    04. Handhabung und Speicherung von Medien
    05. Keine Notwendigkeit für mehrstufige Prozesse
    06. Einfache Abfallentsorgung

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