Hastes femorais da anca

Para as indústrias de implantes ortopédicos

A EMPRESA

O cliente é uma empresa cuja atividade gira em torno do desenvolvimento e fabrico de dispositivos médicos, com forte presença no setor de implantes ortopédicos. Essa organização busca aprimorar a sua posição na indústria do trauma, inovando e melhorando a qualidade de vida dos pacientes, minimizando a rejeição dos implantes ou a falha prematura.

O PROBLEMA

Apesar do aumento do tempo de vida útil dos implantes totais da anca nos últimos anos, à medida que os engenheiros exploram novas concepções, materiais e processos de fabrico, continua a haver uma grande margem para melhorias no sentido de prolongar ainda mais o seu tempo de vida útil e reduzir o risco de falha.

Um dos desafios enfrentados pelos implantes é a corrosão por atrito, que ocorre devido ao movimento repetitivo, à exposição a fluidos corporais e ao stress mecânico durante a funcionalidade. Além disso, os processos de polimento e acabamento têm um impacto significativo nas resistências à fadiga e à tração dos implantes, afectando potencialmente o seu desempenho global. Além disso, é de salientar que os implantes polidos nem sempre atingem uma biocompatibilidade completa, o que realça ainda mais a necessidade de avanços neste domínio.

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O OBJETIVO

A empresa procurava melhorar a eficiência da produção e a qualidade das hastes femorais da anca em aço inoxidável fresado. O cliente necessitava de efetuar o acabamento superficial de hastes que tinham sido previamente processadas por polimento manual com cintas, polimento abrasivo de plástico e de casca de noz e um polimento manual final. No que diz respeito ao objetivo de polimento, este consistia numa superfície de acabamento espelhado e numa redução significativa da rugosidade com um objetivo de Ra de 0,03 micrómetros.

A SOLUÇÃO

Após testes exaustivos, a solução concebida pela GPAINNOVA substituiu com êxito um processo moroso e com várias etapas. Este processo incluiu uma estação de tapete manual, uma estação de polimento de plástico, uma estação de polimento de casca de noz, uma estação de polimento manual e uma estação de reciclagem de resíduos. A substituição foi conseguida através de um processo de duas fases, mais rápido e económico, que envolveu apenas correias manuais e acabamento DLyte. Além disso, este método satisfazia todas as especificações técnicas. Estas especificações abrangem o polimento de alto brilho, a prevenção de falhas prematuras e da corrosão, a manutenção de tolerâncias apertadas, o aumento da resistência à corrosão sem necessidade de processos subsequentes. Consequentemente, o cliente não só obteve uma solução mais rápida, mais económica e ambientalmente consciente para as suas necessidades de acabamento de superfícies, como também assegurou a biocompatibilidade das hastes femorais tratadas. Esta abordagem também preservou as marcas de laser em todas as peças e alcançou a rugosidade de superfície desejada.

Além disso, as poupanças de tempo com a DLyte foram significativas. Com base num tempo de processamento de 64 minutos, a tecnologia DryLyte conseguiu obter um acabamento superficial de alta qualidade num lote de 24 peças.

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    BENEFÍCIOS TÉCNICOS

    01. Preservação da geometria e as tolerâncias e resultados homogéneos em toda a peça
    02. Marca a laser perfeitamente conservada e polimento do furo superior
    03. Melhor na turma em relação à rugosidade superficial (Ra abaixo de 0,03 micrômetros)
    04. Vida útil mais longa para as peças tratadas
    05. Biocompatibilidade e não citotoxicidade comprovada

    BENEFÍCIOS OPERACIONAIS

    01. Impacto reduzido
    02. Redução de tempo e custos
    03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
    04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
    05. Não há necessidade de processos de várias etapas
    06. Fácil gestão de resíduos

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