Steli femorali

Per le industrie di impianti ortopedici

L’AZIENDA

Il cliente è un’azienda la cui attività ruota attorno allo sviluppo e alla produzione di dispositivi medici, con una forte presenza nel settore della produzione d’impianti ortopedici. Questa organizzazione sta cercando di migliorare la sua posizione nel settore dei traumi, innovando e migliorando la qualità della vita dei pazienti e riducendo al minimo il rigetto degli impianti o il fallimento prematuro.

IL PROBLEMA

Nonostante l’aumento della durata di vita delle protesi totali d’anca negli ultimi anni, mentre gli ingegneri esplorano nuovi design, materiali e processi di produzione, rimane un ampio margine di miglioramento per estendere ulteriormente la durata di vita e ridurre il rischio di fallimento.

Una delle sfide che gli impianti devono affrontare è la corrosione da fretting, che si verifica a causa del movimento ripetitivo, dell’esposizione ai fluidi corporei e delle sollecitazioni meccaniche durante la funzionalità. Inoltre, i processi di lucidatura e finitura hanno un impatto significativo sulla resistenza alla fatica e alla trazione degli impianti, influenzando potenzialmente le loro prestazioni complessive. Inoltre, vale la pena notare che gli impianti lucidati non sempre raggiungono una biocompatibilità completa, evidenziando ulteriormente la necessità di progressi in questo campo.

L’OBIETTIVO

L’azienda cercava di migliorare l’efficienza produttiva e la qualità degli stelli femorali dell’anca in acciaio inossidabile fresato. Il cliente aveva bisogno di rifinire steli superficiali precedentemente lavorati mediante lucidatura manuale a nastro, lucidatura abrasiva in plastica e guscio di noce e lucidatura manuale finale. Per quanto riguarda l’obiettivo di lucidatura, consisteva in una superficie con una finitura a specchio e una riduzione significativa della rugosità con un obiettivo di Ra di 0,03 micrometri.

LA SOLUZIONE

Dopo un’ampia sperimentazione, la soluzione progettata da GPAINNOVA ha sostituito con successo un processo lungo e articolato in più fasi. Questo processo comprendeva una stazione di nastro a mano, una stazione di lucidatura della plastica, una stazione di lucidatura del guscio di noce, una stazione di lucidatura a mano e una stazione di riciclaggio dei rifiuti. La sostituzione è stata realizzata con un processo in due fasi, più rapido ed economico, che prevede solo nastri a mano e finitura DLyte. Inoltre, questo metodo ha soddisfatto tutte le specifiche tecniche. Queste specifiche comprendono la lucidatura a specchio, la prevenzione di guasti prematuri e della corrosione, il mantenimento di tolleranze ristrette, il miglioramento della resistenza alla corrosione senza richiedere processi successivi. Di conseguenza, il cliente non solo ha ottenuto una soluzione più rapida, economica ed ecologica per le sue esigenze di finitura superficiale, ma ha anche garantito la biocompatibilità degli steli femorali trattati. Questo approccio ha inoltre preservato i segni del laser su tutti i pezzi e ha permesso di ottenere la rugosità superficiale desiderata.

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