Gli standard di qualità sempre più esigenti sul mercato stanno aumentando drasticamente l’importanza dei processi di finitura superficiale di precisione. Il motivo è chiaro, poiché è indubbio che i trattamenti di finitura superficiale migliorano l’aspetto estetico dei pezzi metallici, ma anche le loro caratteristiche meccaniche e fisiche, la resistenza alla corrosione e la durata di vita, tra le altre cose. Questi trattamenti sono spesso necessari quando i componenti devono essere utilizzati in ambienti soggetti a forti sollecitazioni o ad agenti aggressivi, o quando i prodotti hanno particolari esigenze di manipolazione.

È un dato di fatto che i produttori odierni esigono dai fabbricanti di parti metalliche processi estremamente coerenti e affidabili. Inoltre, secondo le attuali richieste del mercato, la durata a lungo termine dei pezzi deve essere riproducibile e le prestazioni devono essere garantite per stabilizzare la qualità dei componenti di precisione in un’ampia gamma di settori.

Alcuni dei pezzi che necessitano di processi di finitura superficiale di precisione sono gli utensili, le parti di trasmissione, le turbine e le parti di montaggio con applicazioni funzionali.

Grazie a DLyte, è possibile ottenere elevati standard di planarità, levigatezza e precisione geometrica in questo tipo di pezzi. Grazie alla sua precisione, alla bassa asportazione di materiale e alla conservazione dei bordi, è particolarmente adatta per i pezzi che richiedono una finitura superficiale superiore, mantenendo completamente i bordi e le tolleranze strette che non possono essere trattati automaticamente in altro modo. A sua volta, l’elettrolucidatura a secco consente processi automatizzati che garantiscono risultati coerenti tra i lotti.

I componenti industriali richiedono solitamente superfici lisce per soddisfare la loro funzione. I pezzi di metallo devono essere levigati, non solo in caso di irregolarità causate dai processi di pretrattamento, ma anche per rimuovere segni di smerigliatura o graffi, o per livellare la superficie di fusioni e fucinati. Nel caso di parti in movimento, come trasmissioni, turbine, valvole, cuscinetti, utensili di formatura o mandrini, una finitura liscia riduce le perdite per attrito.

La finitura superficiale DLyte leviga selettivamente le superfici metalliche fino a ottenere la qualità superficiale desiderata su pezzi realizzati con un’ampia varietà di materiali, come acciaio, acciaio inossidabile, alluminio o ottone. Le operazioni di levigatura migliorano l’estetica e la percezione della qualità dei pezzi, ottimizzano l’usura e riducono al minimo il consumo energetico e il rumore.

I processi di elettrolucidatura a secco consentono di ottenere risultati omogenei su tutta la superficie, eliminando micrograffi e linee di fresatura. Il sistema funziona in modo efficiente a livello micro e macroscopico. Aumenta la skewness superficiale negativa (rsk), aumentando l’area di contatto della superficie del cuscinetto – permettendo quindi una distribuzione uniforme del film di lubrificante -, migliorando il rapporto di supporto e riducendo l’attrito tra le parti metalliche e il rumore.

Inoltre, l’elettrolucidatura a secco rispetta le tolleranze e conserva la forma iniziale dei pezzi, anche dei bordi di taglio, evitando di generare modelli di texture di rettifica. Offre un elevato rapporto tra riduzione della rugosità e protezione dalla corrosione.

La finitura a specchio è una finitura altamente lucida, caratterizzata da una superficie metallica brillante, lucida e riflettente. Si può trovare in parti estetiche, come l’architettura, i trasporti, i beni di consumo, o in pezzi di metallo destinati all’industria della moda e del lusso, ma anche in pezzi di metallo prodotti per applicazioni alimentari, farmaceutiche e mediche. Una finitura a specchio di alta qualità non è solo gradevole alla vista, ma la graduale rimozione dei graffi superficiali attraverso i processi di lucidatura riduce le rientranze o le scanalature sul metallo, che possono contenere contaminanti, come sporco o batteri. Queste superfici sono facili da pulire, più resistenti alla corrosione e consentono di individuare eventuali difetti di progettazione.

Oltre a un significativo miglioramento estetico, i pezzi rifiniti a specchio sono molto meno suscettibili di contaminazione rispetto alle superfici ruvide. Le superfici lisce si ottengono lavorando con diverse grane in applicazioni meccaniche per rimuovere gradualmente graffi e imperfezioni dal metallo. Ad esempio, in termini più tecnici, gli acciai rifiniti a specchio hanno un indice Ra compreso tra 0,15 (6 micropollici) e 0,3 (12 micropollici). Ovvero: per quanto riguarda la media della rugosità, che misura i picchi e gli avvallamenti microscopici sulla superficie del metallo, più basso è il numero, meno o più piccoli sono i picchi e gli avvallamenti, il che significa che la superficie del metallo lucidato appare più liscia e brillante.

I processi di elettrolucidatura a secco consentono di ottenere risultati omogenei su tutta la superficie, eliminando micrograffi e linee di fresatura. Il sistema funziona in modo efficiente a livello micro e macroscopico. Inoltre, migliorano l’inclinazione negativa della superficie (rsk), aumentando l’area di contatto della superficie del cuscinetto – permettendo quindi una distribuzione uniforme del film di lubrificante -, migliorando il rapporto di supporto e riducendo l’attrito tra le parti metalliche. Inoltre, l’elettrolucidatura a secco rispetta le tolleranze e conserva la forma iniziale dei pezzi, anche dei bordi di taglio, evitando di generare modelli di texture di rettifica. Offre la migliore rugosità superficiale della categoria (Ra inferiore a 0.01 micrometri) e protezione dalla corrosione.

La sbavatura è un processo di modifica del materiale che aumenta la qualità finale del prodotto rimuovendo le bave lasciate da precedenti processi di lavorazione. DLyte è un processo automatizzato efficace per rimuovere piccole bave da parti metalliche complesse o fragili che non si prestano alle tradizionali tecniche di burattatura o vibrazione.

La tecnologia di elettrolucidatura a secco migliora i risultati delle attuali tecnologie di sbavatura. Supera le barriere dell’elettrolucidatura a liquido e della lucidatura abrasiva utilizzando particelle solide per rimuovere il materiale mediante scambio ionico. Essendo un trattamento non abrasivo, non arrotonda i bordi. Il processo è in grado di rimuovere le bave, la contaminazione della superficie e di migliorare la resistenza alla corrosione e la qualità della superficie in un solo processo.

Una bava può essere definita come un’imperfezione tagliente, un bordo ruvido o una cresta lasciata su un oggetto dall’azione di un utensile o di una macchina. Si tratta di impurità che hanno un impatto negativo sulla funzione o sull’aspetto di una superficie lavorata liscia. Le bave si formano piegando, tagliando, perforando, tranciando e comprimendo i materiali e si osservano soprattutto su materiali duttili e morbidi. Quando si applicano forze di flessione o di taglio fino alla rottura, i metalli e le leghe possono essere induriti per deformazione plastica. Le aree lungo i bordi si piegano, si estrudono o si allungano. Queste estrusioni e allungamenti appaiono sui bordi di taglio, principalmente all’ingresso, ai lati e all’uscita degli utensili metallici.

Le bave possono compromettere la qualità dei pezzi metallici prodotti e rendere la loro superficie non liscia. Inoltre, la presenza di bave sulla superficie metallica crea diversi problemi. Infatti, queste imperfezioni impediscono l’accoppiamento e l’assemblaggio dei pezzi, aumentano il rischio di corrosione, fatica e cricche e possono intrappolare la contaminazione; hanno un impatto negativo sull’effetto estetico del pezzo e possono causare rischi per la sicurezza dell’operatore e dell’utente finale. Per questo motivo la sbavatura è essenziale nella lavorazione di pezzi molto impegnativi nei settori alimentare, farmaceutico, medico o aerospaziale.

L’arrotondamento dei taglienti, noto anche come raggio del tagliente o preparazione del tagliente, è uno dei parametri chiave relativi alla microprogettazione e alla geometria dei taglienti di un utensile da taglio nella lavorazione dei metalli. La geometria del tagliente determina le sollecitazioni termomeccaniche subite dall’utensile e la preparazione del tagliente può migliorare la durata dell’utensile, le prestazioni di taglio e la qualità della superficie lavorata.

Diversi studi hanno dimostrato che la durata di un utensile da taglio può essere aumentata di oltre il 50% arrotondando il tagliente a un valore micrometrico specifico, poiché i materiali duri sono fragili e i loro bordi taglienti tendono a sfaldarsi e a consumarsi rapidamente. Per riconoscere i problemi derivanti da un tagliente non preparato, si verificherà un guasto prematuro o una riduzione della qualità della superficie del pezzo lavorato. La fresa a candela presenta segni di scheggiatura, adesione di materiale, distacco del rivestimento e bordi di accumulo.

DLyte è un efficace processo automatizzato per arrotondare i taglienti di frese, inserti in metallo duro e alesatori in metallo duro a un raggio specifico secondo i requisiti del produttore, migliorando allo stesso tempo la qualità della superficie della scanalatura e consentendo così un flusso di truciolo più rapido e un aumento del volume di truciolo. La tecnologia di elettrolucidatura a secco migliora il risultato delle attuali tecnologie di arrotondamento. Supera le barriere della lucidatura abrasiva utilizzando particelle solide per rimuovere il materiale tramite scambio ionico, anche in materiali molto duri come il carburo. Essendo un trattamento non abrasivo, mantiene un buon equilibrio tra levigatezza della scanalatura e raggio del tagliente, aumentando la durata dell’utensile e riducendone l’usura.

DLyte è in grado di lavorare gli utensili da taglio dopo il rivestimento, levigando così le superfici degli utensili e aumentando il tasso di rimozione dei trucioli, la durata degli utensili e la qualità della superficie lavorata.

La resistenza alla corrosione è un parametro che descrive il deterioramento delle proprietà intrinseche di un metallo a causa di una reazione chimica nell’ambiente. Questo termine non è definito solo dalla composizione chimica dei metalli e delle leghe, ma anche da molti altri fattori, come il design dei dispositivi di fissaggio, la qualità della superficie, le concentrazioni di stress e le cricche. Anche i fattori ambientali, come la concentrazione di ioni cloruro, la composizione chimica dell’ambiente corrosivo, la temperatura, il pH, la pressione e gli agenti ossidanti sono importanti nel determinare la resistenza.

L’elettrolucidatura a secco è un processo di finitura elettrochimica che rimuove un sottile strato di materiale da pezzi di metallo, come titanio, cobalto-cromo, rame, alluminio o acciaio inossidabile. Questa tecnologia è il metodo preferito per aumentare la resistenza alla corrosione e migliorare la qualità superficiale delle parti metalliche. La tecnologia lascia le parti metalliche con una resistenza alla corrosione 30 volte superiore rispetto alla passivazione. Pertanto, ha sostituito la passivazione come metodo preferito per migliorare la resistenza alla corrosione. Inoltre, è in grado di rimuovere il ferro libero incorporato, i contaminanti e le incrostazioni termiche o di ossido e di ridurre la rugosità della superficie in un’unica operazione.

La passivazione è un processo di finitura chimica dei metalli per migliorare la resistenza alla corrosione dei componenti in acciaio inossidabile. Per questo tipo di metallo, il processo di passivazione utilizza l’acido citrico o l’acido nitrico per eliminare dalla superficie i contaminanti ferrosi come il ferro libero. Il trattamento chimico determina uno strato di ossido protettivo che ha meno probabilità di reagire chimicamente con l’aria e causare corrosione. La passivazione avviene immergendo la parte metallica da trattare in un bagno di acido. Questa sostanza scioglie il ferro libero o altri contaminanti dalla superficie, pulendo così il metallo, e riossida il cromo.

La fabbricazione additiva (AM) è un processo di produzione in cui il materiale viene depositato strato per strato in modo controllato dove è necessario. Questa tecnologia permette di produrre pezzi con nuove geometrie e forme che prima non erano possibili.

Rispetto alle tecniche di produzione tradizionali, riduce anche i processi intermedi come la produzione di utensili, consentendo di ottenere pezzi più velocemente e a costi più contenuti in serie ridotte, nonché la prototipazione e i prodotti personalizzati.

La post-elaborazione dei pezzi AM rappresenta circa il 30% del costo totale e il 50% del tempo totale di produzione di questi pezzi. La mancanza di procedure automatiche di finitura delle superfici è una grande barriera per lo sviluppo dell’industria AM rispetto alla produzione tradizionale.

DLyte esegue un’efficace finitura superficiale automatizzata dei pezzi di produzione additiva in metallo, migliorandone notevolmente le prestazioni e la durata. La tecnologia brevettata basata sull’elettrolucidatura a secco può migliorare drasticamente le superfici senza modificarne la geometria.

La finitura superficiale DLytemigliora selettivamente le superfici metalliche, ottenendo la qualità superficiale desideratasui pezzi. La gamma di materiali comprende anche materiali molto difficili da erodere come leghe di nichel, leghe di titanio e carburi cementati.

DryLyte di DLyte è considerata la tecnologia di finitura superficiale per le parti di produzione additiva in metallo, con il miglior equilibrio tra riduzione della rugosità e conservazione della geometria. Inoltre, raggiunge la più bassa rugosità superficiale, che è almeno due volte inferiore rispetto all’alternativa migliore sul mercato.È anche adatta a rifinire pezzi delicati e fragili senza danneggiarli, poiché il processo non utilizza abrasivi né forti forze meccaniche.

Rispetto all’abrasivo, questi metodi non sollecitano la superficie, non causano graffi su superfici lisce e non producono inclusioni sulla superficie metallica, come invece fa l’abrasivo. Un altro vantaggio di questi processi rispetto a quelli abrasivi è che non creano residui di polvere o rumore.

La tecnologia DryLyte è stata premiata con il TCT Award for Excellence in Additive Manufacturing Post-Processing nel 2018 e nel 2022.

I requisiti di qualità delle superfici interne, dei canali interni e dei pezzi complessi con fori ciechi sono aumentati negli ultimi anni, soprattutto nel caso di applicazioni di stampaggio a iniezione, aerospaziali, automobilistiche, mediche, alimentari e farmaceutiche, semiconduttori, gas e flussi di fluidi. Inoltre, i nuovi metodi di produzione come la produzione additiva, con la sua capacità di creare pezzi complessi ma di scarsa qualità superficiale, hanno aumentato la necessità di una finitura superficiale delle aree interne.

La maggior parte delle applicazioni che richiedono la lucidatura interna richiede una bassa rugosità e l’assenza di bave per aumentare la velocità del flusso e ridurre le turbolenze a causa del minore attrito, una superficie inerte e liscia con pochi siti per intrappolare le impurità ed evitare la formazione di biofilm e la resistenza alla corrosione in quanto le parti sono esposte ad agenti ossidanti. Le attuali tecnologie di finitura superficiale, come la finitura meccanica abrasiva, chimica e manuale, non sono in grado di trattare efficacemente questi casi, ottenendo così risultati non ottimali.

DLyte esegue la finitura superficiale interna di parti metalliche in modo economico, affidabile, di qualità superiore e inerte, utilizzando il nuovo processo di elettrolucidatura a sospensione a secco. Il DLyte racchiude i vantaggi dei processi meccanici ed elettrochimici in un unico processo, poiché migliora i risultati di procedure alternative per il trattamento dei canali interni come la lavorazione a flusso abrasivo e l’elettrolucidatura a liquido.

La soluzione è in grado di fornire superfici con una rugosità media Ra inferiore a 0,3 micron e di migliorare la resistenza alla corrosione rispetto alle superfici grezze ed elettrolucidate a liquido, raggiungendo così gli obiettivi di componenti di altissima purezza e di elevata purezza. È possibile lucidare internamente canali diritti o angoli retti e ottusi con un diametro minimo di 4 mm.