Tiges fémorales de hanche
Pour les industries des implants orthopédiques
Le client est une entreprise dont l’activité tourne autour du développement et de la fabrication de dispositifs médicaux, avec une forte présence dans le secteur de la fabrication d’implants orthopédiques. Cette organisation cherche à améliorer sa position dans l’industrie des traumatismes, en innovant et en améliorant la qualité de vie des patients, tout en minimisant le rejet des implants ou l’échec prématuré.
LE PROBLÈME
Malgré l’allongement de la durée de vie des prothèses totales de hanche au cours des dernières années, les ingénieurs explorent de nouvelles conceptions, de nouveaux matériaux et de nouveaux procédés de fabrication, mais il reste encore beaucoup à faire pour prolonger la durée de vie des prothèses et réduire le risque de défaillance.
L’un des défis auxquels sont confrontés les implants est la corrosion de contact, qui se produit en raison des mouvements répétitifs, de l’exposition aux fluides corporels et des contraintes mécaniques pendant le fonctionnement. En outre, les processus de polissage et de finition ont un impact significatif sur la résistance à la fatigue et à la traction des implants, ce qui peut affecter leurs performances globales. En outre, il convient de noter que les implants polis n’atteignent pas toujours une biocompatibilité totale, ce qui souligne encore la nécessité de progresser dans ce domaine.
L’OBJECTIF
L’entreprise cherchait à améliorer l’efficacité de production et la qualité des tiges fémorales de hanche fraisés en acier inoxydable. Le client avait besoin de surfaces de finition des tiges qui avaient été préalablement traitées par polissage manuel avec des ceintures, un polissage abrasif en plastique et en coque et un polissage manuel final. En ce qui concerne la cible de polissage, il s’agissait d’une surface de finition miroir et d’une réduction significative de la rugosité avec un objectif Ra de 0,03 micromètres.
LA SOLUTION
Après des tests approfondis, la solution conçue par GPAINNOVA a remplacé avec succès un processus long et en plusieurs étapes. Ce processus comprenait une station de ceinture manuelle, une station de polissage du plastique, une station de polissage des coquilles de noix, une station de polissage des mains et une station de recyclage des déchets. Le remplacement a été réalisé par un processus en deux étapes, plus rapide et plus rentable, n’impliquant que des courroies manuelles et une finition DLyte. En outre, cette méthode a satisfait à toutes les spécifications techniques. Ces spécifications comprennent le polissage haute brillance, la prévention des défaillances prématurées et de la corrosion, le maintien de tolérances étroites, l’amélioration de la résistance à la corrosion sans nécessiter de processus ultérieurs. En conséquence, le client a non seulement obtenu une solution plus rapide, plus rentable et plus respectueuse de l’environnement pour ses besoins en matière de finition de surface, mais il a également assuré la biocompatibilité des tiges fémorales traitées. Cette approche a également permis de préserver les marques laser sur toutes les pièces et d’obtenir la rugosité de surface souhaitée.
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