Une finition de surface parfaite grâce à la sélection de l’électrolyte le mieux adapté à votre machine et à vos exigences de finition.
Nos experts en finition de surface proposent des solutions personnalisées en aidant nos clients à sélectionner le meilleur support parmi notre large gamme, en tenant compte des facteurs cruciaux suivants pour identifier la solution idéale,
Matériau
Le matériau à traiter est un facteur crucial pour déterminer la formulation de l’électrolyte et les paramètres de traitement appropriés. Dans notre laboratoire d’essais, nous avons développé des consommables qui nous permettent de répondre précisément aux exigences de nos clients. De nombreux facteurs doivent être pris en compte lors du traitement d’un matériau, tels que sa composition, sa densité et sa dureté. Notre équipe d’experts ont une connaissance approfondie des différents métaux et alliages et peut déterminer la meilleure formulation d’électrolyte et les meilleurs paramètres de traitement pour chaque matériau.
Exigences
Chaque pièce est unique et l’obtention de l’état de surface souhaité nécessite une approche personnalisée. C’est pourquoi nous commençons nos projets en collaborant étroitement avec nos clients, en évaluant leurs objectifs pour leurs pièces, ainsi que l’état initial des pièces et le processus de fabrication. Grâce à notre vaste expertise, nous définissons les paramètres optimaux du processus, la formule du média et la géométrie qui fourniront la solution parfaite. Cette attention méticuleuse aux détails est ce qui nous distingue et garantit que nos clients obtiennent toujours le meilleur résultat possible.
Géométrie
Notre équipement utilise des mouvements mécaniques et des paramètres électriques pour assurer un flux optimal de média et d’électricité à travers la surface, afin d’obtenir une homogénéité sur la pièce. Les systèmes DLyte peuvent traiter avec précision des pièces de géométrie, de forme et de taille différentes. Nos équipements sont conçus pour fournir des résultats précis et uniformes, quelle que soit la forme ou la taille de la pièce à traiter. Nos systèmes d’immersion et de projection sont très polyvalents et peuvent répondre aux besoins de finition de surface d’un large éventail d’industries et d’applications.
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Caractéristiques fondamentales de l’électrolyte pour traiter divers matériaux, géométries et processus de finition
Les électrolytes solides composés de particules sont plus agressifs et peuvent réduire plus efficacement la rugosité que les électrolytes en suspension. En effet, le liquide qui contient les particules en suspension offre une certaine protection à la surface contre l’oxydation au cours du processus. Cette caractéristique rend les électrolytes solides particulièrement adaptés au traitement des matériaux très réactifs à l’oxydation et nécessitant une protection.
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Taille et géométrie
L’utilisation de particules de tailles et de géométries différentes permet de traiter efficacement des pièces de géométries différentes en atteignant des zones difficiles d’accès, ce qui maximise la surface en contact avec l’électrolyte et conduit à un traitement plus uniforme et plus complet du matériau. Cette technique constitue une solution efficace et polyvalente pour répondre à divers besoins en matière de finition des matériaux.
Type 01
Type 02
Type 03
Type 04
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Déformation élastique
L’ajustement de l’élasticité des particules d’électrolyte permet d’obtenir des finitions remarquables avec une précision et une rapidité exceptionnelles, caractérisées par des différences de brillance, d’homogénéité et de taux d’enlèvement de matière, entre autres. Cette technique offre une excellente polyvalence dans toute une série d’applications de finition des matériaux, que ce soit dans des processus consommables en une ou plusieurs étapes.
Macroporeux
Gel
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Formulation chimique
Des formulations d’électrolytes personnalisées sont essentielles pour obtenir des finitions de haute qualité tout en minimisant l’enlèvement de matière et en maximisant la productivité. En adaptant la formulation aux exigences spécifiques et aux réglementations industrielles, cette technique constitue une solution efficace et polyvalente pour un large éventail de besoins en matière de finition des matériaux, y compris les solutions aqueuses ou à base d’huile, les additifs et les acides.
Formulation
Concentration
Avantages pour l’environnement Technologie DryLyte
Gestion des déchets
La technologie DryLyte et l’équipement qu’elle alimente, DLyte, ne nécessitent pas de machines de traitement des eaux usées ou des boues. Tous deux permettent de réduire les coûts de main-d’œuvre et de licence environnementale, puisque l’électrolyte sec requis peut être facilement manipulé par des services standard. A son tour, tout le métal retiré des pièces reste dans le média.
Cette caractéristique offre un avantage certain par rapport aux traitements de surface abrasifs traditionnels, qui nécessitent des machines de traitement des eaux usées et un espace de travail adéquat. Elle implique également des coûts de main-d’œuvre et de licence environnementale. En outre, les traitements de surface abrasifs nécessitent un système de traitement de l’eau afin de nettoyer l’eau polluée par les métaux et les composés.
L’électropolissage liquide nécessite la mise en place de mesures de sécurité supplémentaires pour une élimination correcte, en raison des préoccupations environnementales liées aux mélanges hautement corrosifs et toxiques d’acides phosphoriques et sulfuriques et aux boues contenant des métaux.
En outre, plusieurs électrolytes liquides peuvent générer certaines quantités de boues qui doivent être retirées des réservoirs pour que le processus reste stable.
L’électropolissage liquide nécessite le remplacement d’une partie de la solution utilisée pour une bonne performance et pour garantir un processus de finition de surface métallique de haute qualité. L’élimination du liquide nécessite un service spécifique pour garantir le respect de l’environnement conformément à la réglementation.
Cette méthode de traitement de surface peut également nécessiter un post-trempage pour éliminer l’électrolyte résiduel et les sous-produits des réactions électrochimiques. L’élimination des liquides utilisés dans le processus post-trempage peut également nécessiter une gestion des déchets dangereux.
Manipulation et stockage des milieux et des mélanges
DLyte n’utilise que des milieux électrolytiques solides à faible concentration d’acide qui peuvent être manipulés et stockés sans mesures de sécurité supplémentaires. Il n’est pas nocif pour les travailleurs et, comme il s’agit d’un déchet solide, sa manipulation réduit la probabilité de déversement dans les égouts et les cours d’eau.
Le traitement de surface par abrasion nécessite généralement des composés et des accélérateurs chimiques en grandes quantités, ce qui représente un danger pour les travailleurs lors de la manipulation, ainsi qu’un risque éventuel de rejet dans l’environnement.
L’électropolissage liquide utilise des mélanges liquides hautement corrosifs et toxiques d’acides phosphorique et sulfurique. Cela peut être dangereux pour les professionnels lors de la manipulation et pour l’environnement.
Ce traitement de la surface du métal nécessite généralement un post-trempage pour éliminer l’électrolyte résiduel et les sous-produits des réactions électrochimiques.
La manipulation des liquides utilisés dans le post-trempage peut également présenter un risque pour les travailleurs et peut entraîner un déversement dans les cours d’eau ou les égouts.
Consommation d’eau
Le système DLyte nécessite une faible consommation d’eau, car il n’a besoin d’eau que pour ajuster la conductivité du milieu.
Au contraire, dans le traitement de surface abrasif, de grandes quantités d’eau sont généralement nécessaires pour polir, en particulier pour les exigences de finition de surface de haute qualité. Si des matériaux différents sont traités dans le même milieu, un flux d’eau important empêchera la pollution.
Exposition des travailleurs pendant les processus de polissage et d’entretien
DLyte améliore les conditions de travail et réduit considérablement la toxicité des processus de polissage actuels, car il ne génère pas de poussière, ne fait pas de bruit intense et n’entre pas en contact avec des liquides hautement corrosifs et toxiques lors de la manipulation et de l’entretien. Les métaux retirés des pièces restent dans le média, de sorte que les travailleurs ne sont pas exposés à la cathode.
Le traitement de surface abrasif génère de la poussière. Elle peut être dangereuse pour la santé, car les particules qui causent des dommages sont souvent invisibles à l’œil nu. C’est pourquoi les effets de l’exposition sur la santé peuvent prendre de nombreuses années avant d’être visibles. Les équipements pour surfaces abrasives sont généralement très bruyants et peuvent entraîner une perte d’audition en cas de protection auditive inadéquate ou d’exposition prolongée au bruit sur le lieu de travail.
La manipulation de boues et de composés à forte concentration de métaux peut également être dangereuse pour les travailleurs si les mesures de protection ne sont pas strictement respectées.
Deuxièmement, le traitement de surface abrasif nécessite dans certains cas un polissage manuel final pour obtenir la qualité de surface requise, ce qui implique une exposition supplémentaire à la poussière et aux particules toxiques pour les travailleurs.
L’électropolissage liquide utilise des mélanges liquides hautement corrosifs et toxiques d’acides phosphorique et sulfurique dans des réservoirs, ce qui présente un risque élevé pour les travailleurs en cas d’éclaboussures accidentelles. Les métaux retirés des pièces restent dans le liquide et sont partiellement attachés à la cathode. Il existe donc un risque d’exposition pour les travailleurs lors de la manipulation et de l’entretien du réservoir et de l’opération de nettoyage de la cathode.
Le processus post-trempage est effectué dans des cuves pour éliminer l’électrolyte résiduel et les sous-produits des réactions électrochimiques. Cela signifie également un risque potentiel pour les travailleurs en cas d’éclaboussures pendant le fonctionnement ou par accident.
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