Una finitura superficiale perfetta selezionando l’elettrolita migliore per soddisfare i requisiti della macchina e della finitura.

I nostri esperti di finitura superficiale forniscono soluzioni personalizzate guidando i nostri clienti nella selezione dei migliori supporti dalla nostra vasta gamma, considerando i seguenti fattori cruciali per identificare la soluzione ideale

Materiale

Il materiale da trattare è un fattore cruciale per determinare la formulazione elettrolitica e i parametri di processo appropriati. Nel nostro laboratorio di prova abbiamo sviluppato materiali di consumo che ci consentono di soddisfare con precisione i requisiti dei nostri clienti. Sono molti i fattori da considerare quando si tratta un materiale, come la sua composizione, densità e durezza. Il nostro team di esperti ha una conoscenza approfondita di vari metalli e leghe ed è in grado di determinare la migliore formulazione di elettrolita e i parametri di processo per ciascun materiale.

Requisiti

Ogni pezzo è unico e il raggiungimento della finitura superficiale desiderata richiede un approccio personalizzato. Per questo motivo iniziamo i nostri progetti collaborando strettamente con i nostri clienti, valutando i loro obiettivi per i loro pezzi, così come le condizioni iniziali dei pezzi e il processo di produzione. Grazie alla nostra vasta esperienza, definiamo i parametri di processo, la formula dei materiali e la geometria ottimali per ottenere la soluzione perfetta. Questa meticolosa attenzione ai dettagli è ciò che ci contraddistingue e garantisce che i nostri clienti ricevano sempre il miglior risultato possibile.

Geometria

La nostra apparecchiatura utilizza movimenti meccanici e parametri elettrici per garantire un flusso ottimale di fluidi e di elettricità attraverso la superficie, ottenendo un’omogeneità sul pezzo. I sistemi DLyte possono lavorare con precisione pezzi di varie geometrie, forme e dimensioni. Le nostre apparecchiature sono progettate per fornire risultati precisi e uniformi, indipendentemente dalla forma o dalle dimensioni del pezzo da trattare. I nostri sistemi a immersione e a proiezione sono estremamente versatili e possono soddisfare le esigenze di finitura superficiale di un’ampia gamma di settori e applicazioni.

  • Caratteristiche fondamentali degli elettroliti
    per trattare diversi materiali e geometrie,
    e processi di finitura

    Gli elettroliti solidi composti da particelle sono più aggressivi e possono ridurre più efficacemente la rugosità rispetto agli elettroliti in sospensione.
    Questo perché il liquido che contiene le particelle in sospensione offre una certa protezione alla superficie dall’ossidazione durante il processo.

    Questa caratteristica rende gli elettroliti solidi particolarmente adatti al trattamento di materiali altamente reattivi all’ossidazione e che richiedono protezione.

  • Dimensioni e geometria

    L’utilizzo di particelle di dimensioni e geometrie diverse consente di trattare efficacemente pezzi con geometrie diverse raggiungendo aree difficili da raggiungere, massimizzando la superficie a contatto con l’elettrolita e portando a un trattamento più uniforme e completo del materiale. Questa tecnica offre una soluzione efficiente e versatile per le varie esigenze di finitura dei materiali.

    Tipo 01

    Tipo 02

    Tipo 03

    Tipo 04

  • Deformazione elastica

    La regolazione dell’elasticità delle particelle di elettrolita consente di ottenere finiture di eccezionale precisione e velocità, caratterizzate, tra l’altro, da differenze di luminosità, omogeneità e velocità di rimozione del materiale. Questa tecnica offre un’eccellente versatilità in una serie di applicazioni di finitura dei materiali, sia in processi consumabili a fase singola che a più fasi.

    Macroporoso

    Gel

  • Formulazione chimica

    Le formulazioni elettrolitiche personalizzate sono essenziali per ottenere finiture di alta qualità, riducendo al minimo l’asportazione di materiale e massimizzando la produttività. Adattando la formulazione ai requisiti specifici e alle normative del settore, questa tecnica offre una soluzione efficiente e versatile per un’ampia gamma di esigenze di finitura dei materiali, comprese le soluzioni a base acquosa o oleosa, gli additivi e gli acidi.

    Formulazione

    Concentrazione

Vantaggi ambientali della tecnologia DryLyte

Gestione dei rifiuti

La tecnologia DryLyte e l’apparecchiatura che la alimenta, DLyte, non richiedono macchinari per il trattamento delle acque reflue o dei fanghi. Entrambi consentono di risparmiare sui costi di manodopera e di licenza ambientale, poiché l’elettrolita secco richiesto può essere facilmente gestito dai servizi standard. A sua volta, tutto il metallo rimosso dai pezzi rimane nel supporto.

La precedente caratteristica offre un chiaro vantaggio rispetto ai tradizionali trattamenti superficiali abrasivi, che richiedono macchinari per il trattamento delle acque reflue e uno spazio adeguato per lavorare. Inoltre, comporta costi di manodopera e di licenza ambientale. Inoltre, i trattamenti superficiali abrasivi necessitano di un sistema di trattamento dell’acqua per pulire l’acqua inquinata da metalli e composti.

L’elettrolucidatura a liquido richiede ulteriori misure di sicurezza per un corretto smaltimento, a causa delle preoccupazioni ambientali legate alle miscele altamente corrosive e tossiche di acidi fosforici e solforici e ai fanghi contenenti metalli.

Inoltre, diversi elettroliti liquidi possono generare determinate quantità di fanghi che devono essere rimossi dai serbatoi per mantenere il processo stabile.

L’elettrolucidatura liquida richiede la sostituzione di una parte della soluzione utilizzata per ottenere buone prestazioni e garantire un processo di finitura delle superfici metalliche di alta qualità. Lo smaltimento del liquido richiede un servizio specifico per garantire la conformità ambientale alle normative.

Questo metodo di trattamento della superficie può richiedere anche una post-immersione per rimuovere l’elettrolita residuo e i sottoprodotti delle reazioni elettrochimiche. Anche lo smaltimento dei liquidi utilizzati nel processo di post-immersione può richiedere la gestione di rifiuti pericolosi.

Manipolazione e conservazione di mezzi e miscele

DLyte utilizza solo mezzi elettrolitici solidi con una bassa concentrazione di acido che possono essere maneggiati e conservati senza ulteriori misure di sicurezza. Non è nocivo per i lavoratori e, trattandosi di un rifiuto solido, la sua manipolazione riduce la probabilità di scarico nelle fognature e nei corsi d’acqua.

Il trattamento delle superfici abrasive richiede solitamente composti e acceleratori chimici in grandi quantità, il che comporta un pericolo per i lavoratori durante la manipolazione, nonché un eventuale rischio di scarico nell’ambiente.

L’elettrolucidatura a liquido utilizza miscele liquide di acidi fosforici e solforici altamente corrosivi e tossici. Questo può essere pericoloso per i professionisti durante la manipolazione e per l’ambiente.

Questo trattamento della superficie metallica richiede solitamente una post-immersione per rimuovere l’elettrolita residuo e i sottoprodotti delle reazioni elettrochimiche.

Anche la manipolazione dei liquidi utilizzati nel post-immersione può rappresentare un rischio per i lavoratori e può causare uno scarico nei corsi d’acqua o nelle fognature.

Consumo di acqua

Il sistema DLyte richiede un basso consumo d’acqua, poiché ne ha bisogno solo per regolare la conduttività del mezzo.

Al contrario, nel trattamento delle superfici abrasive, sono generalmente necessarie grandi quantità di acqua per la lucidatura, soprattutto per le esigenze di finitura superficiale di alta qualità. Se materiali diversi vengono lavorati nello stesso mezzo, un flusso d’acqua abbondante eviterà l’inquinamento.

Esposizione dei lavoratori durante i processi di lucidatura e manutenzione

DLyte migliora le condizioni di lavoro e riduce drasticamente la tossicità degli attuali processi di lucidatura, in quanto non genera polvere, non produce rumore e non entra in contatto con liquidi altamente corrosivi e tossici durante la manipolazione e la manutenzione. I metalli rimossi dai pezzi in lavorazione rimangono nel supporto, quindi i lavoratori non sono esposti al catodo.

Il trattamento superficiale abrasivo genera polvere. Può essere pericoloso per la salute, poiché le particelle che causano danni sono spesso invisibili a occhio nudo. Per questo motivo gli effetti dell’esposizione sulla salute possono richiedere molti anni prima di essere visibili. Le attrezzature per superfici abrasive sono solitamente molto rumorose e possono causare la perdita dell’udito in caso di protezione acustica inadeguata o di esposizione prolungata al rumore sul posto di lavoro.

La manipolazione di fanghi e composti ad alta concentrazione di metalli può essere dannosa anche per i lavoratori se non vengono garantite rigorosamente le misure di protezione.

In secondo luogo, il trattamento delle superfici abrasive richiede in alcuni casi una lucidatura manuale finale per ottenere la qualità superficiale richiesta, che comporta un’ulteriore esposizione alla polvere e alle particelle tossiche per i lavoratori.

L’elettrolucidatura a liquido utilizza miscele liquide altamente corrosive e tossiche di acidi fosforici e solforici in serbatoi che comportano un rischio elevato per i lavoratori in caso di schizzi accidentali. I metalli rimossi dai pezzi rimangono nel liquido e parzialmente attaccati al catodo. Pertanto, comporta un rischio di esposizione per i lavoratori durante la manipolazione e la manutenzione del serbatoio e l’operazione di pulizia del catodo.

Il processo di post-immersione viene eseguito in vasche per rimuovere l’elettrolita residuo e i sottoprodotti delle reazioni elettrochimiche. Ciò significa anche un rischio potenziale per i lavoratori in caso di schizzi durante il funzionamento o per incidente.

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