Negli ultimi anni, la finitura delle superfici nell’industria automobilistica e nelle corse automobilistiche ha registrato una forte crescita, una tendenza che si prevede si consolidi con le nuove sfide e opportunità legate all’efficienza dei consumi, alle emissioni di gas, alla maggiore durata dei pezzi, al ridimensionamento dei componenti e ai veicoli elettrici.
L’elettrolucidatura a secco esegue una finitura superficiale di alta qualità e completamente automatizzata, aumentando l’efficienza, le prestazioni e la durata dei componenti automobilistici. I componenti per il trasferimento di potenza a contatto metallo-metallo, come ingranaggi, organi di trasmissione, alberi a gomito e a camme, cuscinetti e altri pezzi di alto valore, delicati o complessi, vengono trattati con precisione in base a specifici requisiti di finitura.
La tecnologia è in grado di migliorare le superfici con levigatezza, precisione e sbandamento negativo, con un impatto positivo sul consumo di carburante e sulla riduzione delle emissioni di CO2 dei veicoli automobilistici.
La finitura superficiale DLyte ha anche un impatto sulla durata a fatica e sulla sicurezza e affidabilità generale dei pezzi, fornendo una superficie ultra-pulita, resistente alla corrosione e priva di bave. Inoltre, il processo conferisce ai componenti auto un aspetto uniformemente brillante, lucido e simile al cromo.
DLyte migliora anche l’ambiente di lavoro delle aziende, sostituendo la lucidatura tradizionale e i materiali pericolosi. L’automazione della finitura delle superfici protegge i tecnici dall’esposizione agli agenti chimici sul posto di lavoro.
I materiali di consumo utilizzati sono sicuri e puliti, senza il rischio di generare rifiuti chimici liquidi o polvere durante il processo di lucidatura.
Vantaggi e applicazioni dei processi di elettrolucidatura DLyte
DLyte leviga con precisione le superfici, sbavando, arrotondando e passivando i pezzi realizzati con qualsiasi metodo di produzione, tra cui forgiatura, fusione e lavorazione, nell’industria automobilistica.
Le applicazioni più comuni sono i componenti del cambio e del motore, come le teste dei cilindri e i blocchi motore, i componenti della trasmissione, gli elementi di fissaggio e i sistemi di scarico, i tubi del carburante, i cuscinetti, gli alberi a camme e gli alberi a gomito, gli ugelli degli iniettori, le valvole e le parti decorative.
Tra i principali vantaggi tecnici della tecnologia DryLyte, vale la pena sottolineare i seguenti:
- Finiture di rugosità estremamente basse e omogenee (fino a Ra 0,01 micron)
- Conservazione della geometria, tolleranze strette e arrotondamento dei bordi in modo controllato
- Maggiore resistenza alla corrosione (30 volte più della passivazione)
- Coefficiente di attrito ridotto fino al 30%, con conseguente riduzione del consumo di carburante.
- Riduzione del rumore e del calore
- RSK negativo che porta a una migliore lubrificazione e a un aumento del rapporto di supporto
- Maggiore durata dei pezzi
- Processi più rapidi e assolutamente affidabili e tracciabili
Alcune applicazioni
Eliche, giranti & turbine idrauliche
Materiale: Acciaio inox
Produzione: Fusione + tornitura e fresatura
Applicazione: Finitura a specchio
Raggiunto Ra: < 0.2 μm
Tempo di elaborazione: 64 minuti (1 parte)
Apparecchiature DLyte: DLyte PRO500
Materiali comuni
01.
Alluminio
È il metallo più diffuso sulla Terra. L'alluminio è leggero, robusto, durevole e funzionale ed è uno dei materiali ingegneristici più comuni del nostro tempo. È ampiamente utilizzato nei settori della gioielleria, dell'industria automobilistica, aerospaziale ed energetica grazie ai suoi principali vantaggi: resistenza alla corrosione, riciclabilità ed efficienza dei costi.
02.
Acciaio al carbonio
Una lega composta da ferro e carbonio. Le sue proprietà sono definite principalmente dalla quantità di carbonio presente, che determina la durezza, la duttilità e la resistenza alla trazione dell'acciaio. La resistenza e la durata dell'acciaio al carbonio lo rendono adatto a molti settori industriali, in quanto resiste a livelli di usura più elevati.
03.
Leghe di nichel
Può essere facilmente legato ad altri metalli e leghe, tra cui nichel, bronzo, rame, cromo, alluminio, cobalto, argento e oro. Le sue leghe presentano un'eccezionale resistenza alla corrosione e alle incrostazioni ad alta temperatura, un'eccezionale resistenza alle alte temperature, memoria di forma e un basso coefficiente di espansione.
04.
Acciaio inox
Una lega di ferro con un minimo del 10,5% di cromo, che produce uno strato passivo che impedisce la corrosione. Questo materiale versatile è ampiamente utilizzato nel settore industriale, grazie alla sua resistenza, biocompatibilità, durata, attrattiva estetica, proprietà ipoallergeniche e redditività. Resiste alle alte temperature.
05.
Titanio
Un materiale attraente e popolare che può essere legato con ferro, alluminio e vanadio, tra gli altri, per produrre leghe forti e leggere. I suoi vantaggi più utili sono la resistenza alla corrosione, il rapporto resistenza/densità, la biocompatibilità, la durata e le proprietà ipoallergeniche ed estetiche.
Aspetti tecnici
Superfici prive di difetti e finitura omogenea
Conservazione della geometria senza arrotondare i bordi
Migliore passivazione e resistenza alla corrosione
Affidabilità e ripetibilità assicurate
Aumento drastico della durata di vita
Aspetti economici e ambientali
Tempo di elaborazione ridotto in un design compatto
Assenza di dispositivi per la gestione delle acque reflue e dei fanghi
Elevata redditività e tempi di recupero brevi
Rispettoso dell'ambiente
Protegge la salute dei lavoratori
Casi di successo DLyte nell’industria automobilistica
Rimanete aggiornati sulle ultime innovazioni nel mondo della finitura delle superfici metalliche iscrivendovi alla nostra newsletter.