Lucidatura degli interni di valvole ad alta (hp) e altissima purezza (uhp)
Per le industrie chimiche, alimentari,
farmaceutiche e dei semiconduttori
farmaceutiche e dei semiconduttori
Il cliente è un’azienda che progetta e produce valvole industriali di alta qualità per qualsiasi applicazione per il gas nei settori medicale, automobilistico e industriale. È specializzata in componenti ad altissima (UHP) e ad alta purezza.
IL PROBLEMA
Come riferito dal cliente nella sua prima telefonata, il precedente sistema di finitura superficiale (lavorazione a flusso abrasivo) presentava diversi svantaggi. In primo luogo, ha richiesto un notevole investimento in attrezzature e utensili personalizzati per ogni pezzo. Inoltre, i costi di gestione erano elevati a causa dei supporti utilizzati. Inoltre, i pezzi dovevano essere trattati singolarmente, con conseguenti inefficienze nella lavorazione. Il processo mancava inoltre di omogeneità di superficie per geometrie complesse e non era in grado di rifinire i fori ciechi. Inoltre, la minima rugosità ottenibile era limitata a 0,05 micrometri, rendendo necessario un ulteriore passaggio per passivare la superficie. Vale la pena di notare che la lavorazione a flusso abrasivo rifinisce solo gli elementi interni e può essere applicata solo a pezzi resistenti all’alta pressione.
L’OBIETTIVO
Il cliente cercava un modo per aumentare la capacità produttiva, migliorare la qualità e ridurre i costi della lucidatura della superficie interna dei componenti di alimentazione del gas. L’azienda ha richiesto la lucidatura dei componenti per ottenere una qualità e una ripetibilità superiori, migliorando così le prestazioni del pezzo e prevenendo la corrosione e la generazione di particelle causate dal flusso turbolento derivante da una superficie ruvida.
Per quanto riguarda l’obiettivo della lucidatura, si trattava di ottenere una finitura superficiale a specchio priva di graffi, senza vaiolature o sbavature. L’obiettivo era quello di non ottenere aree opache e/o macchiate, una lucentezza uniforme e una riduzione significativa della rugosità per raggiungere un valore Ra di 0,15 micrometri (5,9 micropollici).
LA SOLUZIONE
GPAINNOVA ha raggiunto con successo le specifiche tecniche desiderate per la superficie metallica, ottenendo tempi e costi di processo minimi. Queste specifiche comprendevano il raggiungimento di una finitura lucida, l’eliminazione delle bave e la garanzia di superfici interne ed esterne prive di difetti per la valvola. Questi miglioramenti sono stati fondamentali per ridurre le turbolenze causate dalle irregolarità della superficie, per prevenire guasti prematuri e corrosione e per mantenere tolleranze ristrette.
Inoltre, il cliente è passato dal precedente processo a cinque fasi, che richiedeva molto tempo, a uno automatizzato basato su DLyte, che prevede solo tre fasi: la lavorazione, un processo di finitura eseguito da DLyte PRO500 e una stazione di pulizia post-immersione.
Grazie alla tecnologia DLyte, il tempo totale di processo è ora di 11 minuti per lotto di 80 pezzi. Considerando un turno di lavoro, la produzione giornaliera raggiunge l’impressionante cifra di 3.440 inserti e su base annua, ipotizzando 250 giorni lavorativi, la produzione sale a ben 860.000 unità.
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