Lucidatura degli interni di valvole ad alta (hp) e altissima purezza (uhp)
farmaceutiche e dei semiconduttori
Il cliente è un’azienda che progetta e produce valvole industriali di alta qualità per qualsiasi applicazione per il gas nei settori medicale, automobilistico e industriale. È specializzata in componenti ad altissima (UHP) e ad alta purezza.
Come riferito dal cliente nella sua prima telefonata, il precedente sistema di finitura superficiale (lavorazione a flusso abrasivo) presentava diversi svantaggi. In primo luogo, ha richiesto un notevole investimento in attrezzature e utensili personalizzati per ogni pezzo. Inoltre, i costi di gestione erano elevati a causa dei supporti utilizzati. Inoltre, i pezzi dovevano essere trattati singolarmente, con conseguenti inefficienze nella lavorazione. Il processo mancava inoltre di omogeneità di superficie per geometrie complesse e non era in grado di rifinire i fori ciechi. Inoltre, la minima rugosità ottenibile era limitata a 0,05 micrometri, rendendo necessario un ulteriore passaggio per passivare la superficie. Vale la pena di notare che la lavorazione a flusso abrasivo rifinisce solo gli elementi interni e può essere applicata solo a pezzi resistenti all’alta pressione.
Il cliente cercava un modo per aumentare la capacità produttiva, migliorare la qualità e ridurre i costi della lucidatura della superficie interna dei componenti di alimentazione del gas. L’azienda ha richiesto la lucidatura dei componenti per ottenere una qualità e una ripetibilità superiori, migliorando così le prestazioni del pezzo e prevenendo la corrosione e la generazione di particelle causate dal flusso turbolento derivante da una superficie ruvida.
Per quanto riguarda l’obiettivo della lucidatura, si trattava di ottenere una finitura superficiale a specchio priva di graffi, senza vaiolature o sbavature. L’obiettivo era quello di non ottenere aree opache e/o macchiate, una lucentezza uniforme e una riduzione significativa della rugosità per raggiungere un valore Ra di 0,15 micrometri (5,9 micropollici).
GPAINNOVA ha raggiunto con successo le specifiche tecniche desiderate per la superficie metallica, ottenendo tempi e costi di processo minimi. Queste specifiche comprendevano il raggiungimento di una finitura lucida, l’eliminazione delle bave e la garanzia di superfici interne ed esterne prive di difetti per la valvola. Questi miglioramenti sono stati fondamentali per ridurre le turbolenze causate dalle irregolarità della superficie, per prevenire guasti prematuri e corrosione e per mantenere tolleranze ristrette.
Inoltre, il cliente è passato dal precedente processo a cinque fasi, che richiedeva molto tempo, a uno automatizzato basato su DLyte, che prevede solo tre fasi: la lavorazione, un processo di finitura eseguito da DLyte PRO500 e una stazione di pulizia post-immersione.
Il risparmio di tempo con DLyte è stato significativo. Con un tempo di lavorazione di 29 minuti, la tecnologia DryLyte è stata in grado di ottenere la massima finitura superficiale per un lotto di 64 pezzi.
01. Conservazione della geometria e le tolleranze (risultati & omogenei)
02. Il migliore della categoria in materia di rugosità superficiale (Ra inferiore a 0,05 micrometri)
03. Risultati stabili tra diversi lotti all’interno della durata della vita dei elettroliti
04. Durata di vita più lunga per le parti trattate
05.Processi di finitura superficiale più rapidi e semplici
01. Ridotto ingombro
02. Riduzione dei tempi e dei costi
03. Esposizione dei lavoratori durante il processo e la manutenzione
04. Manipulation et stockage des consommables
05. Non sono necessari processi a più fasi
06. Gestione facile dei rifiuti