Polissage intérieur des valves hp et uhp
Pour l’industrie chimique, alimentaire,
pharmaceutique et des semi-conducteurs
pharmaceutique et des semi-conducteurs
Le client est une entreprise qui conçoit et produit des vannes industrielles de haute qualité pour toutes les applications de gaz dans les secteurs médical, automobile et industriel. Il est spécialisé dans les composants High-Purity (HP) et Ultrahigh-Purity (UHP).
LE PROBLÈME
Comme l’a indiqué le client lors de son premier appel, l’ancien système de finition de surface (usinage par flux abrasif) présentait plusieurs inconvénients. Tout d’abord, elle a nécessité un investissement substantiel en équipement et un outillage personnalisé pour chaque pièce. En outre, les coûts de fonctionnement étaient élevés en raison des supports utilisés. En outre, les pièces devaient être traitées individuellement, ce qui entraînait un manque d’efficacité dans le traitement. Le processus manquait également d’homogénéité de surface pour les caractéristiques complexes et n’était pas en mesure de terminer les trous borgnes. En outre, la plus faible rugosité réalisable était limitée à 0,05 micromètre, ce qui nécessitait une étape supplémentaire de passivation de la surface. Il convient de noter que l’usinage par flux abrasif ne permettait de réaliser que des finitions internes et ne pouvait être appliqué qu’à des pièces résistantes à la pression.
L’OBJECTIF
Le client cherchait des moyens d’augmenter sa capacité de production, d’améliorer la qualité et de réduire le coût du polissage de la surface intérieure des composants d’alimentation en gaz. L’entreprise a demandé le polissage des composants afin d’obtenir une qualité et une répétabilité plus élevées, améliorant ainsi les performances de la pièce et empêchant la corrosion et la génération de particules causées par un flux turbulent résultant d’une surface rugueuse.
En ce qui concerne l’objectif de polissage, il s’agissait d’obtenir une finition de surface miroir sans rayures, sans piqûres ni ébarbures. L’objectif était d’éliminer les zones ternes et/ou tachées, d’obtenir un brillant uniforme et de réduire considérablement la rugosité pour atteindre une valeur Ra de 0,15 micromètre (5,9 micro-pouces).
LA SOLUTION
GPAINNOVA a réussi à obtenir les spécifications techniques souhaitées pour la surface métallique, ce qui a permis de réduire la durée et le coût du processus. Ces spécifications comprenaient l’obtention d’une finition très brillante, l’élimination des bavures, l’assurance de surfaces internes et externes sans défaut pour la vanne. Ces améliorations ont été cruciales pour réduire les turbulences causées par les irrégularités de la surface, prévenir les défaillances prématurées et la corrosion, et maintenir des tolérances serrées.
En outre, le client est passé d’un processus en cinq étapes qui prenait beaucoup de temps à un processus automatisé basé sur DLyte, qui ne comporte que trois étapes: l’usinage, un processus de finition exécuté par DLyte PRO500 et une station de nettoyage post-trempage.
Grâce à la technologie DLyte, le temps de traitement total est désormais de 11 minutes par lot de 80 pièces. Avec une seule équipe, la production journalière atteint le chiffre impressionnant de 3 440 inserts, et sur une base annuelle, en supposant 250 jours de travail, la production atteint le chiffre stupéfiant de 860 000 unités.
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