Polimento do canal interior da válvula de pureza ultra elevada
Para semicondutores, produtos químicos, alimentos
e farmacêutica
e farmacêutica
O cliente é uma empresa que projeta e produz válvulas industriais de alta qualidade para quaisquer aplicações de gás nos setores médico, automotivo e industrial. É especializada em componentes de alta pureza e alta pureza.
O PROBLEMA
Conforme relatado pelo cliente na sua primeira chamada, o antigo sistema de acabamento de superfícies (maquinagem de fluxo abrasivo) apresentava várias desvantagens. Em primeiro lugar, exigiu um investimento substancial em equipamento e ferramentas personalizadas para cada peça. Além disso, os custos de funcionamento eram elevados devido aos meios utilizados. Além disso, as peças tinham de ser tratadas individualmente, o que conduzia a ineficiências no processamento. O processo também não tinha homogeneidade da superfície para características complexas e não conseguia terminar furos cegos. Além disso, a rugosidade mais baixa alcançável foi limitada a 0,05 micrómetros, necessitando de um passo adicional para passivar a superfície. É de salientar que a maquinagem de fluxo abrasivo apenas acabava com características internas e só podia ser aplicada a peças resistentes a altas pressões.
O OBJETIVO
O cliente estava à procura de formas de aumentar a capacidade de produção, melhorar a qualidade e reduzir o custo do polimento da superfície interna dos componentes de fornecimento de gás. A empresa necessitava de polir os componentes para obter maior qualidade e repetibilidade, melhorando assim o desempenho da peça e evitando a corrosão e a geração de partículas causadas pelo fluxo turbulento resultante de uma superfície rugosa.
No que diz respeito ao objetivo de polimento, tratava-se de obter um acabamento de superfície espelhado sem riscos, sem corrosão ou rebarbação. O objetivo era não obter áreas baças e/ou manchadas, um brilho uniforme e uma redução significativa da rugosidade para atingir um valor Ra de 0,15 micrómetros (5,9 micropolegadas).
A SOLUÇÃO
A GPAINNOVA conseguiu atingir com sucesso as especificações técnicas desejadas para a superfície metálica, resultando no menor tempo e custo do processo. Estas especificações incluíam a obtenção de um acabamento de alto brilho, a eliminação de rebarbas e a garantia de superfícies internas e externas sem defeitos para a válvula. Estas melhorias foram cruciais para reduzir a turbulência causada por irregularidades na superfície, evitar falhas prematuras e corrosão, e manter tolerâncias apertadas.
Além disso, o cliente passou do seu anterior processo moroso de cinco passos para um processo automatizado baseado na DLyte, que envolve apenas três passos: maquinagem, um processo de acabamento executado pela DLyte PRO500 e uma estação de limpeza pós-imersão.
As poupanças de tempo com a DLyte foram significativas. Com um tempo de processamento de 29 minutos, a tecnologia DryLyte conseguiu obter o melhor acabamento de superfície para um lote de 64 peças.
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BENEFÍCIOS TÉCNICOS
01. Preservação da geometria e as tolerâncias e resultados homogéneos em toda a peça
02. Melhor na turma em relação à rugosidade superficial (Ra abaixo de 0,05 micrômetros)
03. Resultados estáveis entre diferentes lotes na vida útil do eletrólito
04. Vida útil mais longa para as peças tratadas
05. Processi di finitura superficiale più rapidi e semplici
BENEFÍCIOS OPERACIONAIS
01. Impacto reduzido
02. Redução de tempo e custos
03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
05. Não há necessidade de processos de várias etapas
06. Fácil gestão de resíduos
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