As operações de acabamento de superfícies desempenham um papel extremamente importante no fabrico de componentes aeroespaciais e energéticos, uma vez que ajudam a melhorar a eficiência, aumentando simultaneamente a fiabilidade e a durabilidade. As peças utilizadas nesses sectores têm de suportar condições corrosivas de elevada tensão, cargas elevadas com uma vida útil prolongada e cumprir especificações exigentes de ciclo de vida.
A precisão, a rastreabilidade e o controlo de nível industrial são extremamente necessários para atingir os requisitos prescritos, uma vez que a maioria da produção está subordinada à segurança e à plena execução do processo tecnológico.
A DLyte efetua um acabamento superficial eficaz de metais e ligas invulgares e muito duros, como o titânio, o alumínio e as ligas de níquel, habitualmente utilizados nos sectores aeroespacial e da energia, para responder melhor às flutuações de temperatura.
Os principais Fabricantes de Equipamento Original (OEM) e organizações contratadas na cadeia de fornecimento de energia e aeroespacial confiam na nossa tecnologia para automatizar tarefas de acabamento de superfícies com resultados estáveis, repetíveis e rastreáveis que melhoram os processos convencionais de acabamento de superfícies.
Desde há anos que o electropolimento líquido tem sido utilizado como etapa final da produção para melhorar o ciclo de vida e evitar falhas prematuras das peças. O electropolimento a seco substitui várias etapas de acabamento, incluindo o electropolimento líquido, uma vez que elimina eficazmente a rugosidade e as rebarbas das peças e melhora a resistência à corrosão numa única etapa.
A empresa produz equipamentos e consumíveis conforme o sistema de gestão da qualidade ISO 9001:2015 para cumprir as normas internacionais mais exigentes, garantindo a qualidade e a segurança das peças, bem como um processo económico.
A DLyte alisa, rebarba e passiva com precisão as superfícies de peças fabricadas a partir de qualquer método de fabrico, incluindo forjamento, fundição, maquinagem e fabrico aditivo na indústria aeroespacial.
As aplicações mais comuns são componentes de motores, fixadores, permutadores de calor, painéis solares, recipientes sob pressão, pás e estatores de turbinas, blisks, palhetas-guia, rolamentos e caixas de engrenagens, componentes de estruturas, aerofólios, cablagem, válvulas e tubos, caldeiras e turbinas a vapor.
As principais vantagens técnicas do DryLyte para aplicações aerodinâmicas incluem:
- Acabamentos de rugosidade extremamente baixos e homogéneos (Ra inferior a 0,05 mícrones)
- Preservação da geometria sem arredondamento de arestas
- Mostrar as falhas de conceção da superfície
- Aumento da resistência à corrosão (30 vezes mais do que a apassivação)
- Aerodinâmica melhorada, reduzindo o consumo de combustível
- Maior durabilidade da peça
- Processos mais rápidos e absolutamente fiáveis e rastreáveis
As principais vantagens técnicas do DryLyte para aplicações de engrenagens incluem
- Acabamentos de rugosidade extremamente baixos e homogéneos (até Ra 0,05 microns)
- Preservação da geometria sem arredondamento de arestas. Mostrar as falhas de conceção da superfície
- Aumento da resistência à corrosão (30 vezes mais do que a apassivação)
- Redução da fricção, reduzindo o consumo de combustível
- Maior durabilidade da peça
- Processos mais rápidos e absolutamente fiáveis e rastreáveis
Algumas aplicações
Hélices, impulsores & turbinas hidráulicas
Material: Aço inoxidável
Fabrico: Fundição + torneamento e fresagem
Aplicação: Acabamento espelhado
Alcançado Ra: < 0.2 μm
Tempo de processamento: 64 minutos (1 parte)
Equipamento DLyte: DLyte PRO500
Materiais comuns
Aspetos técnicos
Aspetos económicos e ambientais
