Le operazioni di finitura superficiale svolgono un ruolo estremamente importante nella produzione di componenti aerospaziali ed energetici, in quanto contribuiscono a migliorare l’efficienza, aumentando al contempo l’affidabilità e la durata. I componenti utilizzati in questi settori devono resistere a condizioni corrosive e a carichi elevati, con una durata di vita a lungo termine e soddisfacendo le specifiche di ciclo di vita più esigenti.
L’accuratezza, la tracciabilità e il controllo di livello industriale sono estremamente necessari per raggiungere i requisiti prescritti, poiché la parte principale della produzione è subordinata alla sicurezza e alla piena attuazione del processo tecnologico.
DLyte esegue un’efficace finitura superficiale di metalli e leghe insoliti e molto duri come il titanio, l’alluminio e le leghe di nichel comunemente utilizzate nei settori aerospaziale ed energetico per rispondere meglio alle fluttuazioni di temperatura.
I principali produttori di apparecchiature originali (OEM) e le organizzazioni a contratto della catena di fornitura energetica e aerospaziale si affidano alla nostra tecnologia per automatizzare le attività di finitura delle superfici con risultati stabili, ripetibili e tracciabili che migliorano i processi di finitura delle superfici convenzionali.
Da anni l’elettrolucidatura a liquido viene utilizzata come fase finale della produzione per migliorare la durata del ciclo e prevenire guasti prematuri dei pezzi. L’elettrolucidatura a secco sostituisce diverse fasi di finitura, tra cui l’elettrolucidatura a liquido, in quanto rimuove efficacemente rugosità e bave dai pezzi e migliora la resistenza alla corrosione in un unico passaggio.
L’azienda produce apparecchiature e materiali di consumo in conformità con il sistema di gestione della qualità ISO 9001:2015 per soddisfare gli standard internazionali più esigenti, garantendo la qualità e la sicurezza dei componenti, nonché un processo economicamente vantaggioso.
Vantaggi e applicazioni dei processi di elettrolucidatura DLyte
DLyte leviga con precisione le superfici, sbavando e passivando i pezzi realizzati con qualsiasi metodo di produzione, tra cui la forgiatura, la fusione, la lavorazione meccanica e la produzione additiva nell’industria aerospaziale.
Le applicazioni più comuni sono componenti di motori, elementi di fissaggio, scambiatori di calore, pannelli solari, recipienti a pressione, pale e statori di turbine, blisks, palette di guida, cuscinetti e scatole di ingranaggi, componenti di strutture, profili aerei, cablaggi, valvole e tubi, caldaie e turbine a vapore.
I principali vantaggi tecnici di DryLyte per le applicazioni aerodinamiche includono:
- Finiture di rugosità estremamente basse e omogenee (Ra inferiore a 0,05 micron)
- Conservazione della geometria senza arrotondamento dei bordi
- Mostra i difetti di progettazione della superficie
- Maggiore resistenza alla corrosione (30 volte più della passivazione)
- Aerodinamica migliorata, per ridurre il consumo di carburante
- Maggiore durata dei pezzi
- Processi più rapidi e assolutamente affidabili e tracciabili
I principali vantaggi tecnici di DryLyte per le applicazioni di ingranaggi includono:
- Finiture di rugosità estremamente basse e omogenee (fino a Ra 0,05 micron)
- Conservazione della geometria senza arrotondamento dei bordi. Mostra i difetti di progettazione della superficie
- Maggiore resistenza alla corrosione (30 volte più della passivazione)
- Attrito ridotto, con conseguente riduzione del consumo di carburante
- Maggiore durata dei pezzi
- Processi più rapidi e assolutamente affidabili e tracciabili
Alcune applicazioni
Eliche, giranti & turbine idrauliche
Materiale: Acciaio inox
Produzione: Fusione + tornitura e fresatura
Applicazione: Finitura a specchio
Raggiunto Ra: < 0.2 μm
Tempo di elaborazione: 64 minuti (1 parte)
Apparecchiature DLyte: DLyte PRO500
Materiali comuni
01.
Alluminio
È il metallo più diffuso sulla Terra. L'alluminio è leggero, robusto, durevole e funzionale ed è uno dei materiali ingegneristici più comuni del nostro tempo. È ampiamente utilizzato nei settori della gioielleria, dell'industria automobilistica, aerospaziale ed energetica grazie ai suoi principali vantaggi: resistenza alla corrosione, riciclabilità ed efficienza dei costi.
02.
Acciaio al carbonio
Una lega composta da ferro e carbonio. Le sue proprietà sono definite principalmente dalla quantità di carbonio presente, che determina la durezza, la duttilità e la resistenza alla trazione dell'acciaio. La resistenza e la durata dell'acciaio al carbonio lo rendono adatto a molti settori industriali, in quanto resiste a livelli di usura più elevati.
03.
Leghe di nichel
Può essere facilmente legato ad altri metalli e leghe, tra cui nichel, bronzo, rame, cromo, alluminio, cobalto, argento e oro. Le sue leghe presentano un'eccezionale resistenza alla corrosione e alle incrostazioni ad alta temperatura, un'eccezionale resistenza alle alte temperature, memoria di forma e un basso coefficiente di espansione.
04.
Titanio
Un materiale attraente e popolare che può essere legato con ferro, alluminio e vanadio, tra gli altri, per produrre leghe forti e leggere. I suoi vantaggi più utili sono la resistenza alla corrosione, il rapporto resistenza/densità, la biocompatibilità, la durata e le proprietà ipoallergeniche ed estetiche.
Aspetti tecnici
Superfici prive di difetti e finitura omogenea
Conservazione della geometria senza arrotondare i bordi
Migliore passivazione e resistenza alla corrosione
Affidabilità e ripetibilità assicurate
Aumento drastico della durata di vita
Aspetti economici e ambientali
Tempo di elaborazione ridotto in un design compatto
Assenza di dispositivi per la gestione delle acque reflue e dei fanghi
Elevata redditività e tempi di recupero brevi
Rispettoso dell'ambiente
Protegge la salute dei lavoratori
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