Le operazioni di finitura superficiale svolgono un ruolo estremamente importante nella produzione di componenti aerospaziali ed energetici, in quanto contribuiscono a migliorare l’efficienza, aumentando al contempo l’affidabilità e la durata. I componenti utilizzati in questi settori devono resistere a condizioni corrosive e a carichi elevati, con una durata di vita a lungo termine e soddisfacendo le specifiche di ciclo di vita più esigenti.
L’accuratezza, la tracciabilità e il controllo di livello industriale sono estremamente necessari per raggiungere i requisiti prescritti, poiché la parte principale della produzione è subordinata alla sicurezza e alla piena attuazione del processo tecnologico.
DLyte esegue un’efficace finitura superficiale di metalli e leghe insoliti e molto duri come il titanio, l’alluminio e le leghe di nichel comunemente utilizzate nei settori aerospaziale ed energetico per rispondere meglio alle fluttuazioni di temperatura.
I principali produttori di apparecchiature originali (OEM) e le organizzazioni a contratto della catena di fornitura energetica e aerospaziale si affidano alla nostra tecnologia per automatizzare le attività di finitura delle superfici con risultati stabili, ripetibili e tracciabili che migliorano i processi di finitura delle superfici convenzionali.
Da anni l’elettrolucidatura a liquido viene utilizzata come fase finale della produzione per migliorare la durata del ciclo e prevenire guasti prematuri dei pezzi. L’elettrolucidatura a secco sostituisce diverse fasi di finitura, tra cui l’elettrolucidatura a liquido, in quanto rimuove efficacemente rugosità e bave dai pezzi e migliora la resistenza alla corrosione in un unico passaggio.
L’azienda produce apparecchiature e materiali di consumo in conformità con il sistema di gestione della qualità ISO 9001:2015 per soddisfare gli standard internazionali più esigenti, garantendo la qualità e la sicurezza dei componenti, nonché un processo economicamente vantaggioso.
DLyte leviga con precisione le superfici, sbavando e passivando i pezzi realizzati con qualsiasi metodo di produzione, tra cui la forgiatura, la fusione, la lavorazione meccanica e la produzione additiva nell’industria aerospaziale.
Le applicazioni più comuni sono componenti di motori, elementi di fissaggio, scambiatori di calore, pannelli solari, recipienti a pressione, pale e statori di turbine, blisks, palette di guida, cuscinetti e scatole di ingranaggi, componenti di strutture, profili aerei, cablaggi, valvole e tubi, caldaie e turbine a vapore.
I principali vantaggi tecnici di DryLyte per le applicazioni aerodinamiche includono:
- Finiture di rugosità estremamente basse e omogenee (Ra inferiore a 0,05 micron)
- Conservazione della geometria senza arrotondamento dei bordi
- Mostra i difetti di progettazione della superficie
- Maggiore resistenza alla corrosione (30 volte più della passivazione)
- Aerodinamica migliorata, per ridurre il consumo di carburante
- Maggiore durata dei pezzi
- Processi più rapidi e assolutamente affidabili e tracciabili
I principali vantaggi tecnici di DryLyte per le applicazioni di ingranaggi includono:
- Finiture di rugosità estremamente basse e omogenee (fino a Ra 0,05 micron)
- Conservazione della geometria senza arrotondamento dei bordi. Mostra i difetti di progettazione della superficie
- Maggiore resistenza alla corrosione (30 volte più della passivazione)
- Attrito ridotto, con conseguente riduzione del consumo di carburante
- Maggiore durata dei pezzi
- Processi più rapidi e assolutamente affidabili e tracciabili
Alcune applicazioni
Eliche, giranti & turbine idrauliche
Materiale: Acciaio inox
Produzione: Fusione + tornitura e fresatura
Applicazione: Finitura a specchio
Raggiunto Ra: < 0.2 μm
Tempo di elaborazione: 64 minuti (1 parte)
Apparecchiature DLyte: DLyte PRO500
Materiali comuni
Aspetti tecnici
Aspetti economici e ambientali
