Las operaciones de acabado de superficies desempeñan un papel importantísimo en la fabricación de componentes aeroespaciales y energéticos, ya que contribuyen a mejorar la eficacia, al tiempo que aumentan la fiabilidad y la durabilidad. Las piezas utilizadas en esos sectores deben soportar condiciones corrosivas de gran tensión, cargas elevadas con una vida útil prolongada y cumplir exigentes especificaciones de ciclo de vida.
La precisión, la trazabilidad y el control de grado industrial son extremadamente necesarios para cumplir los requisitos prescritos, ya que la parte principal de la producción está subordinada a la seguridad y a la plena aplicación del proceso tecnológico.
DLyte realiza un acabado superficial eficaz de metales y aleaciones poco comunes y muy duros como el titanio, el aluminio y las aleaciones de níquel utilizadas habitualmente en los sectores aeroespacial y energético para responder mejor a las fluctuaciones de temperatura.
Los principales fabricantes de equipos originales (OEM) y organizaciones contratistas de la cadena de suministro energética y aeroespacial confían en nuestra tecnología para automatizar las tareas de acabado de superficies con resultados estables, repetibles y trazables que mejoran los procesos convencionales de acabado de superficies.
Desde hace años, el electropulido líquido se utiliza como paso final de la producción para mejorar la vida útil y evitar fallos prematuros de las piezas. El electropulido en seco sustituye a varios pasos de acabado, incluido el electropulido líquido, ya que elimina eficazmente la rugosidad y las rebabas de las piezas y mejora la resistencia a la corrosión en un solo paso.
La empresa produce equipos y consumibles de conformidad con el sistema de gestión de calidad ISO 9001:2015 para cumplir las normas internacionales más exigentes, garantizando la calidad y seguridad de las piezas, así como un proceso rentable.
DLyte alisa, desbarba y pasiva con precisión superficies de piezas fabricadas con cualquier método de fabricación, incluidos forja, fundición, mecanizado y fabricación aditiva en la industria aeroespacial.
Las aplicaciones más comunes son componentes de motores, fijaciones, intercambiadores de calor, paneles solares, recipientes a presión, álabes y estatores de turbinas, blisks, álabes guía, cojinetes y cajas de engranajes, componentes de estructuras, perfiles aerodinámicos, cableado, válvulas y tuberías, calderas de vapor y turbinas de vapor.
Entre las principales ventajas técnicas de DryLyte para aplicaciones aerodinámicas se incluyen:
- Acabados de rugosidad extremadamente baja y homogénea (Ra inferior a 0,05 micras)
- Preservación de la geometría sin redondeo de bordes
- Mostrar defectos superficiales de diseño
- Mayor resistencia a la corrosión (30 veces más que la pasivación)
- Aerodinámica mejorada, que reduce el consumo de combustible.
- Mayor durabilidad de las piezas
- Procesos más rápidos y absolutamente fiables y trazables
Las principales ventajas técnicas de DryLyte para aplicaciones de engranajes incluyen:
- Acabados de rugosidad extremadamente baja y homogénea (hasta Ra 0,05 micras)
- Preservación de la geometría sin redondeo de bordes. Mostrar defectos superficiales de diseño
- Mayor resistencia a la corrosión (30 veces más que la pasivación)
- Menor fricción, lo que reduce el consumo de combustible
- Mayor durabilidad de las piezas
- Procesos más rápidos y absolutamente fiables y trazables
Algunas aplicaciones
Hélices, impulsores e hidroturbinas
Material: Acero inoxidable
Fabricación: Fundición + torneado y fresado
Aplicación: Acabado de espejo
Alcanzado Ra: < 0.2 μm
Tiempo de procesamiento: 64 minutos (1 parte)
Equipo DLyte: DLyte PRO500
Materiales comunes
Aspectos técnicos
Aspectos económicos y medioambientales
