Pulido del interior de válvulas HP y UHP
Para las industrias química, alimentaria,
farmacéutica y de semiconductores
farmacéutica y de semiconductores
El cliente es una empresa que diseña y produce válvulas industriales de alta calidad para cualquier aplicación de gas en los sectores médico, automotriz e industrial. Está especializada en componentes de alta y ultra alta pureza (HP y UHP, respectivamente).
EL PROBLEMA
Según informó el cliente en su primera llamada, el anterior sistema de acabado de superficies (mecanizado por flujo abrasivo) presentaba varios inconvenientes. En primer lugar, requería una importante inversión en equipos y herramientas personalizadas para cada pieza. Además, los costes de funcionamiento eran elevados debido a los medios utilizados. Por otra parte, las piezas debían tratarse individualmente, lo que provocaba ineficiencias en el procesamiento. El proceso también carecía de homogeneidad de superficie para características complejas y era incapaz de acabar agujeros ciegos. Además, la menor rugosidad alcanzable se limitaba a 0,05 micrómetros, lo que hacía necesario un paso adicional para pasivar la superficie. Cabe señalar que el mecanizado por flujo abrasivo sólo acababa las características internas y sólo podía aplicarse a piezas resistentes a altas presiones.
EL OBJETIVO
El cliente buscaba formas de aumentar la capacidad de producción, mejorar la calidad y reducir el coste del pulido de la superficie interior de los componentes de suministro de gas. La empresa necesitaba pulir los componentes para conseguir una mayor calidad y repetibilidad, mejorando así el rendimiento de la pieza y evitando la corrosión y la generación de partículas causadas por el flujo turbulento resultante de una superficie rugosa.
En cuanto al objetivo de pulido, se trataba de conseguir un acabado de superficie de espejo sin arañazos ni picaduras y desbarbado. El objetivo era conseguir que no hubiera zonas mates y/o manchadas, un brillo uniforme y una reducción significativa de la rugosidad hasta alcanzar un valor Ra de 0,15 micrómetros (5,9 micropulgadas).
LA SOLUCIÓN
GPAINNOVA logró con éxito las especificaciones técnicas deseadas para la superficie metálica, lo que se tradujo en el menor tiempo y coste de proceso. Estas especificaciones incluían conseguir un acabado de alto brillo, eliminar rebabas y garantizar superficies internas y externas de la válvula sin defectos. Estas mejoras fueron cruciales para reducir las turbulencias causadas por las irregularidades de la superficie, evitar fallos prematuros y la corrosión y mantener tolerancias ajustadas.
Además, el cliente pasó de su anterior proceso de cinco pasos, que requería mucho tiempo, a uno automatizado basado en DLyte, que implica sólo tres pasos: mecanizado, un proceso de acabado ejecutado por DLyte PRO500 y una estación de limpieza posterior.
El ahorro de tiempo con DLyte fue significativo. Con un tiempo de procesamiento de 29 minutos, la tecnología DryLyte fue capaz de lograr el mejor acabado superficial para un lote de 64 piezas.
BENEFICIOS TÉCNICOS
01. Preservación de la geometría y la tolerancia (resultados homogéneos)
02. El mejor de su clase en materia de rugosidad superficial (Ra inferior a 0,05 micrómetros)
03. Resultados estables entre ciclos durante la vida útil del electrolito
04. Mayor vida útil para las piezas tratadas
05. Procesos de acabado de superficies más rápidos y sencillos
BENEFICIOS OPERATIVOS
01. Reducción de espacio necesario
02. Reducción de tiempos y costes
03. Sin exposición a sustancias tóxicas durante el proceso productivo y de mantenimiento
04. Manipulación y almacenamiento de electrolito
05. Sin necesidad de procesos de varios pasos
06. Fácil gestión de residuos
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