Pulido del interior de válvulas HP y UHP
Para las industrias química, alimentaria,
farmacéutica y de semiconductores
farmacéutica y de semiconductores
El cliente es una empresa que diseña y produce válvulas industriales de alta calidad para cualquier aplicación de gas en los sectores médico, automotriz e industrial. Está especializada en componentes de alta y ultra alta pureza (HP y UHP, respectivamente).
EL PROBLEMA
Según informó el cliente en su primera llamada, el anterior sistema de acabado de superficies (mecanizado por flujo abrasivo) presentaba varios inconvenientes. En primer lugar, requería una importante inversión en equipos y herramientas personalizadas para cada pieza. Además, los costes de funcionamiento eran elevados debido a los medios utilizados. Por otra parte, las piezas debían tratarse individualmente, lo que provocaba ineficiencias en el procesamiento. El proceso también carecía de homogeneidad de superficie para características complejas y era incapaz de acabar agujeros ciegos. Además, la menor rugosidad alcanzable se limitaba a 0,05 micrómetros, lo que hacía necesario un paso adicional para pasivar la superficie. Cabe señalar que el mecanizado por flujo abrasivo sólo acababa las características internas y sólo podía aplicarse a piezas resistentes a altas presiones.
EL OBJETIVO
El cliente buscaba formas de aumentar la capacidad de producción, mejorar la calidad y reducir el coste del pulido de la superficie interior de los componentes de suministro de gas. La empresa necesitaba pulir los componentes para conseguir una mayor calidad y repetibilidad, mejorando así el rendimiento de la pieza y evitando la corrosión y la generación de partículas causadas por el flujo turbulento resultante de una superficie rugosa.
En cuanto al objetivo de pulido, se trataba de conseguir un acabado de superficie de espejo sin arañazos ni picaduras y desbarbado. El objetivo era conseguir que no hubiera zonas mates y/o manchadas, un brillo uniforme y una reducción significativa de la rugosidad hasta alcanzar un valor Ra de 0,15 micrómetros (5,9 micropulgadas).
LA SOLUCIÓN
GPAINNOVA logró con éxito las especificaciones técnicas deseadas para la superficie metálica, lo que se tradujo en el menor tiempo y coste de proceso. Estas especificaciones incluían conseguir un acabado de alto brillo, eliminar rebabas y garantizar superficies internas y externas de la válvula sin defectos. Estas mejoras fueron cruciales para reducir las turbulencias causadas por las irregularidades de la superficie, evitar fallos prematuros y la corrosión y mantener tolerancias ajustadas.
Además, el cliente pasó de su anterior proceso de cinco pasos, que requería mucho tiempo, a uno automatizado basado en DLyte, que implica sólo tres pasos: mecanizado, un proceso de acabado ejecutado por DLyte PRO500 y una estación de limpieza posterior.
Gracias a la tecnología DLyte, el tiempo total de proceso es ahora de 11 minutos por lote de 80 piezas. Si se considera un turno, la producción diaria alcanza la impresionante cifra de 3.440 insertos, y sobre una base anual, suponiendo 250 días laborables, la producción se dispara hasta la asombrosa cifra de 860.000 unidades.
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