Polieren von hochreinen Ventilinnenkanälen

DAS UNTERNEHMEN

Der Kunde ist ein Unternehmen, das hochwertige Industrieventile für alle Gasanwendungen in der Medizin, der Automobilbranche und der Industrie entwirft und herstellt. Das Unternehmen ist auf ultrahochreine und hochreine Komponenten spezialisiert.

DAS PROBLEM

Wie der Kunde in seinem ersten Anruf berichtete, war das frühere Oberflächenbearbeitungssystem (abrasive Fließbearbeitung) mit mehreren Nachteilen verbunden. Erstens erforderte es erhebliche Investitionen in die Ausrüstung und maßgeschneiderte Werkzeuge für jedes Teil. Außerdem waren die Betriebskosten aufgrund der verwendeten Medien hoch. Außerdem mussten die Teile einzeln behandelt werden, was zu Ineffizienzen bei der Verarbeitung führte. Dem Verfahren mangelte es auch an Oberflächenhomogenität für komplexe Merkmale und es war nicht in der Lage, Sacklöcher zu bearbeiten. Darüber hinaus war die geringste erreichbare Rauheit auf 0,05 Mikrometer begrenzt, was einen zusätzlichen Schritt zur Passivierung der Oberfläche erforderlich machte. Es ist erwähnenswert, dass die abrasive Fließbearbeitung nur innere Merkmale bearbeitete und nur bei hochdruckfesten Teilen angewendet werden konnte.

DAS ZIEL

Der Kunde suchte nach Möglichkeiten, die Produktionskapazität zu erhöhen, die Qualität zu verbessern und die Kosten für das Polieren der inneren Oberfläche von Gasversorgungskomponenten zu senken. Das Unternehmen verlangte das Polieren der Komponenten, um eine höhere Qualität und Wiederholbarkeit zu erreichen und so die Leistung des Teils zu verbessern und Korrosion und Partikelbildung zu verhindern, die durch turbulente Strömungen aufgrund einer rauen Oberfläche verursacht werden.

Das Ziel des Polierens bestand darin, eine spiegelnde Oberfläche zu erreichen, die frei von Kratzern, Grübchen und Entgraten ist. Ziel war es, keine matten und/oder fleckigen Bereiche, einen gleichmäßigen Glanz und eine deutliche Verringerung der Rauheit zu erreichen, um einen Ra-Wert von 0,15 Mikrometer (5,9 Mikrozoll) zu erzielen.

DIE LÖSUNG

GPAINNOVA gelang es, die gewünschten technischen Spezifikationen für die Metalloberfläche zu erreichen, was zu den geringsten Prozesszeiten und -kosten führte. Diese Vorgaben umfassten die Erzielung einer hochglänzenden Oberfläche, die Beseitigung von Graten und die Sicherstellung fehlerfreier Innen- und Außenflächen des Ventils. Diese Verbesserungen waren ausschlaggebend für die Verringerung der durch Oberflächenunregelmäßigkeiten verursachten Turbulenzen, die Verhinderung von vorzeitigem Versagen und Korrosion sowie die Einhaltung enger Toleranzen.

Darüber hinaus ging der Kunde von seinem früheren zeitaufwändigen fünfstufigen Prozess zu einem automatisierten Prozess auf der Grundlage von DLyte über, der nur drei Schritte umfasst: die Bearbeitung, einen Endbearbeitungsprozess, der von DLyte PRO500 ausgeführt wird, und eine Reinigungsstation nach dem Eintauchen.

Le gain de temps avec DLyte a été significatif. Avec un temps de traitement de 29 minutes, la technologie DryLyte a permis d’obtenir la meilleure finition de surface pour un lot de 64 pièces.