Acabamento de superfícies DLyte para a indústria automóvel

Nos últimos anos, o acabamento de superfícies na indústria automóvel e no automobilismo registou um forte crescimento, uma tendência que deverá consolidar-se com os novos desafios e oportunidades relacionados com a eficiência do combustível, as emissões de gases, o aumento da vida útil das peças, a redução do tamanho dos componentes e os veículos elétricos.

O electropolimento a seco realiza um acabamento superficial de alta qualidade e totalmente automatizado, aumentando a eficiência, o desempenho e a vida útil dos componentes automóveis. Os componentes de transferência de energia por contacto metal-metal, tais como engrenagens, peças de transmissão, cambotas e árvores de maces, rolamentos e outras peças de elevado valor, delicadas ou complexas, são tratados com precisão, seguindo requisitos de acabamento específicos.

A tecnologia é capaz de melhorar as superfícies com suavidade, precisão e assimetria negativa, com um impacto positivo no consumo de combustível e na redução das emissões de CO₂ dos veículos automóveis.

O acabamento superficial DLyte tem também impacto na vida à fadiga e na segurança e fiabilidade globais das peças, proporcionando uma superfície ultra-limpa, resistente à corrosão e sem rebarbas. Além disso, o processo confere às peças automóveis um aspeto uniformemente brilhante e cromado.

DLyte também melhora o ambiente de trabalho das empresas, substituindo o polimento tradicional e os materiais perigosos. A automatização do acabamento de superfícies protege os técnicos da exposição a agentes químicos no local de trabalho.

Os consumíveis utilizados são seguros e limpos, sem risco de gerar resíduos químicos líquidos ou poeiras durante o processo de polimento.

A DLyte alisa, rebarba, arredonda e passiva com precisão as peças fabricadas a partir de qualquer método de fabrico, incluindo forjamento, fundição e maquinagem, na indústria automóvel.

As aplicações comuns são componentes de caixas de velocidades e motores, tais como cabeças de cilindros e blocos de motores, componentes de transmissão, fixadores e sistemas de escape, linhas de combustível, rolamentos, árvores de maces e cambotas, bicos injetores, válvulas e peças decorativas.

 

Entre as principais vantagens técnicas da tecnologia DryLyte, vale a pena referir as seguintes:

  • Acabamentos de rugosidade extremamente baixos e homogéneos (até Ra 0,01 microns)
  • Preservação da geometria, tolerâncias apertadas e arredondamento de arestas de forma controlada
  • Aumento da resistência à corrosão (30 vezes mais do que a apassivação)
  • Redução do coeficiente de atrito até 30%, e também redução do consumo de combustível
  • Redutor do ruído e do calor
  • RSK negativo que leva a uma melhor lubrificação e ao aumento da relação de rolamento
  • Maior durabilidade da peça
  • Processos mais rápidos e absolutamente fiáveis e rastreáveis

Algumas aplicações

Hélices, impulsores & turbinas hidráulicas

Material: Aço inoxidável

Fabrico: Fundição + torneamento e fresagem

Aplicação: Acabamento espelhado

Alcançado Ra: < 0.2 μm

Tempo de processamento: 64 minutos (1 parte)

Equipamento DLyte: DLyte PRO500

Materiais comuns

01. Aço carbono

Uma liga feita de ferro e carbono. As suas propriedades são definidas principalmente pela quantidade de carbono que possui, determinando a dureza, a ductilidade e a resistência à tração do aço. A resistência e a durabilidade do aço-carbono tornam-no adequado para muitas indústrias, uma vez que suporta níveis mais elevados de desgaste.

02. Aço inoxidável

Uma liga de ferro com um mínimo de 10,5 por cento de crómio, que produz uma camada passiva que impede a corrosão. Este material versátil é amplamente utilizado no sector industrial, devido à sua resistência, biocompatibilidade, durabilidade, atratividade estética, propriedades hipoalergénicas e rentabilidade. Resiste a temperaturas elevadas.

03. Ligas de níquel

Pode ser facilmente ligado a outros metais e ligas, incluindo latão de níquel, bronze, cobre, cromo, alumínio, cobalto, prata e ouro. As suas ligas têm uma resistência excecional à corrosão e à incrustação a alta temperatura, uma resistência excecional a alta temperatura, memória de forma e baixo coeficiente de expansão.

04. Titânio

Um material atraente e popular que pode ser ligado com ferro, alumínio e vanádio, entre outros, para produzir ligas fortes e leves. As suas vantagens mais úteis são a resistência à corrosão, a relação resistência/densidade, a biocompatibilidade, a durabilidade e as propriedades hipoalergénicas e esteticamente atraentes.

05. Alumínio

Este é o metal mais difundido na Terra. O alumínio é leve, robusto, durável e funcional, sendo um dos materiais de engenharia mais comuns do nosso tempo. É amplamente utilizado nas indústrias da joalharia, automóvel, aeroespacial e energética devido às suas principais vantagens: resistência à corrosão, reciclabilidade e eficiência de custos.

Aspetos técnicos

Superfícies sem defeitos e acabamento homogéneo
Preservação da geometria sem arredondamento das arestas
Passivação e resistência à corrosão melhoradas
Fiabilidade e repetibilidade garantidas
Aumento drástico do tempo de vida útil

Aspetos económicos e ambientais

Tempo de processamento curto num design compacto
Ausência de dispositivos de gestão das águas residuais e das lamas
Elevada rentabilidade e curto período de retorno do investimento
Amigo do ambiente
Protege a saúde dos trabalhadores

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