Ces dernières années, la finition de surface dans l’industrie automobile et la course automobile a connu une forte croissance, une tendance qui devrait se consolider avec les nouveaux défis et opportunités liés à l’efficacité énergétique, aux émissions de gaz, à l’allongement de la durée de vie des pièces, à la réduction de la taille des composants et aux véhicules électriques.
L’électropolissage à sec permet de réaliser des finitions de surface de haute qualité, entièrement automatisées, qui augmentent l’efficacité, les performances et la durée de vie des composants automobiles. Les composants de transfert d’énergie par contact métal-métal, tels que les engrenages, les pièces de transmission, les vilebrequins et les arbres à cames, les roulements et d’autres pièces de grande valeur, délicates ou complexes, sont traités avec précision en respectant des exigences de finition spécifiques.
Cette technologie permet d’améliorer les surfaces en les rendant plus lisses, plus précises et avec une asymétrie négative, ce qui a un impact positif sur la consommation de carburant et la réduction des émissions de CO2 des véhicules automobiles.
La finition de surface DLyte a également un impact sur la durée de vie en fatigue et sur la sécurité et la fiabilité globales des pièces en offrant une surface ultra-propre, résistante à la corrosion et exempte de bavures. En outre, le processus donne aux pièces automobiles un aspect uniformément brillant et chromé.
DLyte améliore également l’environnement de travail des entreprises en remplaçant le polissage traditionnel et les matériaux dangereux. L’automatisation de la finition des surfaces protège les techniciens de l’exposition aux agents chimiques sur le lieu de travail.
Les consommables utilisés sont sûrs et propres, sans risque de générer des déchets chimiques liquides ou de la poussière pendant le processus de polissage.
Avantages et applications des procédés d'électropolissage DLyte
DLyte lisse, ébavure, arrondit et passive avec précision les pièces fabriquées selon n’importe quelle méthode, y compris le forgeage, le moulage et l’usinage, dans l’industrie automobile.
Les applications courantes sont les composants de boîtes de vitesses et de moteurs, tels que les culasses et les blocs moteurs, les composants de transmission, les fixations et les systèmes d’échappement, les conduites de carburant, les roulements, les arbres à cames et les vilebrequins, les buses d’injecteurs, les soupapes et les pièces décoratives.
Parmi les principaux avantages techniques de la technologie DryLyte, il convient de noter les suivants:
- Finitions à rugosité extrêmement faible et homogène (jusqu’à Ra 0,01 micron)
- Préservation de la géométrie, tolérances serrées et arrondi des bords de manière contrôlée
- Résistance accrue à la corrosion (30 fois plus que la passivation)
- Réduction du coefficient de frottement jusqu’à 30 % et réduction de la consommation de carburant
- Réduction du bruit et de la chaleur
- RSK négatif conduisant à une meilleure lubrification et à l’augmentation du rapport de roulement
- Durabilité accrue des pièces
- Des processus plus rapides, absolument fiables et traçables
Quelques applications
Hélices, turbines et hydro-turbines
Matériau: Acier inoxydable
Fabrication: Moulage + tournage et fraisage
Application: Finition miroir
Atteint Ra: < 0.2 μm
Délai de traitement: 64 minutes (1 partie)
Équipement DLyte: DLyte PRO500
Matériaux communs
01.
Aluminium
C'est le métal le plus répandu sur Terre. Léger, robuste, durable et fonctionnel, l'aluminium est l'un des matériaux d'ingénierie les plus courants de notre époque. Il est largement utilisé dans les secteurs de la bijouterie, de l'automobile, de l'aérospatiale et de l'énergie en raison de ses principaux avantages : résistance à la corrosion, recyclabilité et rentabilité.
02.
Acier au carbone
Alliage de fer et de carbone. Ses propriétés sont principalement définies par la quantité de carbone qu'il contient, déterminant la dureté, la ductilité et la résistance à la traction de l'acier. La solidité et la durabilité de l'acier au carbone en font un matériau adapté à de nombreuses industries, car il résiste à des niveaux d'usure plus élevés.
03.
Alliages de nickel
Il peut être facilement allié à d'autres métaux et alliages, y compris les laitons de nickel, le bronze, le cuivre, le chrome, l'aluminium, le cobalt, l'argent et l'or. Ses alliages présentent une résistance exceptionnelle à la corrosion et à l'écaillage à haute température, une résistance exceptionnelle à haute température, une mémoire de forme et un faible coefficient de dilatation.
04.
Acier inoxydable
Alliage de fer contenant un minimum de 10,5 % de chrome, qui produit une couche passive empêchant la corrosion. Ce matériau polyvalent est largement utilisé dans le secteur industriel en raison de sa résistance, de sa biocompatibilité, de sa durabilité, de son attrait esthétique, de ses propriétés hypoallergéniques et de sa rentabilité. Il résiste aux températures élevées.
05.
Titane
Un matériau attrayant et populaire qui peut être allié au fer, à l'aluminium et au vanadium, entre autres, pour produire des alliages solides et légers. Ses avantages les plus utiles sont la résistance à la corrosion, le rapport résistance/densité, la biocompatibilité, la durabilité et les propriétés hypoallergéniques et esthétiques.
Aspects techniques
Surfaces sans défaut et finition homogène
Préservation de la géométrie sans arrondir les angles
Amélioration de la passivation et de la résistance à la corrosion
Fiabilité et répétabilité assurées
Augmentation drastique de la durée de vie
Aspects économiques et environnementaux
Temps de traitement court dans un design compact
Aucun dispositif de gestion des eaux usées et des boues
Rentabilité élevée et délai de récupération court
Respectueux de l'environnement
Protège la santé des travailleurs
Cas de réussite DLyte dans l’industrie automobile
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