Pulido de moldes de inyección

Para la industria de moldes y matrices

LA EMPRESA

El cliente es una empresa dedicada al diseño, la fabricación, el mantenimiento y la renovación de moldes de inyección para industrias de productos de alta calidad, como dispositivos médicos, empresas de óptica o envases, que exigen un brillo con efecto espejo.

EL PROBLEMA

Antes de ponerse en contacto con GPAINNOVA, la empresa pulía manualmente, ya que no existía ningún método de pulido automatizado capaz de alcanzar la calidad y precisión solicitadas. El pulido manual es un método abrasivo que implica el uso de papel de lija, piedra de aceite, rueda de fieltro, pasta abrasiva, paleta de aleación, aguja de esmerilado de diamante, bambú, piedra de afilar de fibra y esmeriladora rotativa redonda, lo que da como resultado un acabado inconsistente en todo el molde y plantea un mayor riesgo de deformación de la herramienta, alteración del tamaño o la geometría, u otros efectos relacionados con el proceso de pulido. Además, esta circunstancia conllevaba elevados costes de mano de obra y un tiempo de pulido excesivo.

EL OBJETIVO

El cliente buscaba mejorar la capacidad de producción y la calidad y aminorar el gasto en el pulido de moldes de inserción deslizante de inyección de plástico. La organización necesitaba pulir los moldes para obtener una mayor calidad en la superficie y ciclos de vida más largos, disminuyendo así los costes de renovación y mantenimiento.

En cuanto al objetivo de pulido, se trataba de conseguir un acabado superficial de espejo y una reducción significativa de la rugosidad para alcanzar un objetivo de Ra de 0,05 micrómetros, incluso en ranuras estrechas, manteniendo inalterado el radio de los bordes afilados externos e internos.

LA SOLUCIÓN

GPAINNOVA logró con éxito las especificaciones técnicas de superficie minimizando tanto el tiempo total de proceso como el coste. Estas especificaciones técnicas incluían conseguir un pulido de alto brillo en el molde para reducir la textura de la superficie de las piezas inyectadas, evitar fallos prematuros y la corrosión, y mantener unas tolerancias ajustadas.

Los ingenieros sustituyeron eficazmente el anterior proceso de pulido manual por el sistema de acabado de superficies DLyte totalmente automatizado. Esta transición dio lugar a resultados uniformes en todos los lotes, la consecución del objetivo de rugosidad deseado, la prolongación de la vida útil de las piezas tratadas y la producción de componentes biocompatibles.

El ahorro de tiempo con DLyte fue significativo. Con un tiempo de procesamiento de 124 minutos, la tecnología DryLyte consiguió un acabado superficial de alta calidad para un lote de 16 piezas.

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    BENEFICIOS TÉCNICOS

    01. Preservación de la geometría y la tolerancia (resultados homogéneos)
    02. El mejor de su clase en materia de rugosidad superficial (Ra inferior a 0,05 micrómetros)
    03. Resultados estables entre ciclos durante la vida útil del electrolito
    04. Mayor vida útil para las piezas tratadas
    05. Biocompatibilidad demostrada

    BENEFICIOS OPERATIVOS

    01. Reducción de espacio necesario
    02. Reducción de tiempos y costes
    03. Sin exposición a sustancias tóxicas durante el proceso productivo y de mantenimiento
    04. Manipulación y almacenamiento de electrolito
    05. Sin necesidad de procesos de varios pasos
    06. Fácil gestión de residuos

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