Polissage de moules d’injection
Pour l'industrie des moules et matrices
Le client est une entreprise dédiée à la conception, la fabrication, la maintenance et la remise à neuf de moules d’injection pour les secteurs haut de gamme, tels que celui des dispositifs médicaux, l’optique ou l’emballage, qui nécessitent une finition haute brillance.
LE PROBLÈME
Avant de contacter GPAINNOVA, l’entreprise polissait manuellement, car il n’existait pas de méthode de polissage automatisée capable d’atteindre la qualité et la précision requises. Le polissage manuel est une méthode abrasive qui implique l’utilisation de papier de verre, de pierre à huile, de roue en feutre, de pâte abrasive, de truelle en alliage, d’aiguille diamantée, de bambou, de pierre à aiguiser en fibre et de rectifieuse rotative ronde, ce qui entraîne une finition irrégulière sur le moule et un risque plus élevé de déformation de l’outil, d’altération de la taille ou de la géométrie, ou d’autres effets liés au processus de polissage. En outre, cette situation impliquait des coûts de main-d’œuvre élevés et un temps de polissage excessif.
L’OBJECTIF
Le client cherchait à améliorer la capacité de production et la qualité et à réduire le coût de polissage des moules d’inserts pour l’injection de plastique. L’organisation avait besoin de polir les moules pour obtenir une meilleure qualité et des cycles de vie plus longs, réduisant ainsi les coûts de rénovation et d’entretien.
En ce qui concerne l’objectif de polissage, il s’agissait d’obtenir une finition de surface miroir et une réduction significative de la rugosité pour atteindre un objectif Ra de 0,05 micromètre, y compris dans les fentes étroites, tout en conservant le rayon des arêtes vives externes et internes inchangé.
LA SOLUTION
GPAINNOVA a réussi à atteindre les spécifications techniques de surface tout en minimisant à la fois la durée totale du processus et le coût. Ces spécifications techniques comprenaient l’obtention d’un poli brillant sur le moule afin de réduire la texture de la surface des pièces injectées, la prévention des défaillances prématurées et de la corrosion, et le maintien de tolérances serrées.
Les ingénieurs ont remplacé l’ancien processus de polissage manuel par le système de finition de surface DLyte entièrement automatisé. Cette transition a permis d’obtenir des résultats cohérents d’un lot à l’autre, d’atteindre l’objectif de rugosité souhaité, de prolonger la durée de vie des pièces traitées et de produire des composants biocompatibles.
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