Polieren beim Spritzgießen

Für die Werkzeug- und Formenbauindustrie

DAS UNTERNEHMEN

Der Kunde ist ein Unternehmen, das sich auf die Entwicklung, Herstellung, Wartung und Überholung von Spritzgießwerkzeugen für High-End-Industrien wie Medizintechnik, Optik oder Verpackung spezialisiert hat, die eine Hochglanzoberfläche benötigen.

DAS PROBLEM

Bevor man sich an GPAINNOVA wandte, polierte das Unternehmen manuell, da es kein automatisiertes Polierverfahren gab, mit dem die gewünschte Qualität und Präzision erreicht werden konnte. Beim manuellen Polieren werden Schleifpapier, Ölstein, Filzscheibe, Schleifpaste, Legierungsspachtel, Diamantschleifnadel, Bambus, Faserschleifstein und Rundschleifmaschine verwendet. Dies führt zu einer uneinheitlichen Oberfläche der Form und birgt ein höheres Risiko der Verformung des Werkzeugs, der Veränderung der Größe oder Geometrie oder anderer mit dem Polierprozess zusammenhängender Effekte. Darüber hinaus war dieser Umstand mit hohen Arbeitskosten und übermäßiger Polierzeit verbunden.

DAS ZIEL

Der Kunde wollte die Produktionskapazität und die Qualität verbessern und gleichzeitig die Kosten für das Polieren von Schiebereinsatzformen für den Kunststoffspritzguss senken. Das Unternehmen musste die Formen polieren, um eine höhere Qualität und längere Lebenszyklen zu erreichen und so die Kosten für die Aufarbeitung und Wartung zu senken.

Das Ziel des Polierens bestand darin, eine spiegelnde Oberfläche und eine erhebliche Verringerung der Rauheit zu erreichen, um ein Ra-Ziel von 0,05 Mikrometern, auch in engen Schlitzen, zu erreichen, wobei der Radius der äußeren und inneren scharfen Kanten unverändert blieb.

DIE LÖSUNG

GPAINNOVA gelang es, die technischen Oberflächenspezifikationen zu erfüllen und gleichzeitig die Gesamtprozesszeit und -kosten zu minimieren. Diese technischen Spezifikationen umfassten das Erreichen einer Hochglanzpolitur auf der Form, um die Oberflächenstruktur der Spritzgussteile zu reduzieren, vorzeitiges Versagen und Korrosion zu verhindern und enge Toleranzen einzuhalten.

Die Ingenieure ersetzten das frühere manuelle Polierverfahren durch das vollautomatische Oberflächenbearbeitungssystem DLyte. Diese Umstellung führte zu konsistenten Ergebnissen über alle Chargen hinweg, zum Erreichen des gewünschten Rauheitsziels, zu einer verlängerten Lebensdauer der behandelten Teile und zur Herstellung biokompatibler Komponenten.

Die Zeitersparnis mit DLyte war signifikant. Basierend auf der Bearbeitungszeit von 124 Minuten konnte die DryLyte-Technologie eine hochwertige Oberflächenbearbeitung für eine Charge von 16 Stück erzielen.

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    TECHNISCHE VORTEILE

    01. Geometrie und Toleranzerhaltung & homogene Ergebnisse über das gesamte Stück
    02. Klassenbester in Bezug auf die Oberflächenrauhigkeit (Ra unter 0,05 Mikrometer)
    03. Stabile Ergebnisse zwischen verschiedenen Chargen innerhalb der Lebensdauer des Elektrolyts
    04. Längere Lebensdauer der behandelten Teile
    05. Biokompatibilität nachgewiesen

    OPERATIONELLE VORTEILE

    01. Geringerer Fußabdruck
    02. Zeit- und Kosteneinsparung
    03. Exposition von Arbeitnehmern bei der Verarbeitung und Wartung
    04. Handhabung und Speicherung von Medien
    05. Keine Notwendigkeit für mehrstufige Prozesse
    06. Einfache Abfallentsorgung

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