Lucidatura dello stampaggio a iniezione
Per l’industria degli stampi e delle matrici
Il cliente è un’azienda che si dedica alla progettazione, alla produzione, alla manutenzione e alla ristrutturazione di stampi a iniezione per industrie di fascia alta come quelle dei dispositivi medici, ottiche o imballaggi, che richiedono finiture ad alta lucentezza.
IL PROBLEMA
Prima di contattare GPAINNOVA, l’azienda eseguiva la lucidatura manualmente, poiché non esisteva un metodo di lucidatura automatizzato in grado di raggiungere la qualità e la precisione richieste. La lucidatura manuale è un metodo abrasivo che prevede l’uso di carta vetrata, pietra oleosa, ruota di feltro, pasta abrasiva, spatola in lega, ago diamantato, bambù, cote in fibra e macchina rotativa per la molatura, con il risultato di una finitura incoerente sullo stampo e un rischio maggiore di deformazione dell’utensile, alterazione delle dimensioni o della geometria o altri effetti legati al processo di lucidatura. Inoltre, questa circostanza comportava costi di manodopera elevati e tempi di lucidatura eccessivi.
L’OBIETTIVO
Il cliente voleva migliorare la capacità produttiva e la qualità e ridurre i costi di lucidatura degli stampi a iniezione di plastica. L’organizzazione aveva bisogno di lucidare gli stampi per ottenere una qualità superiore e cicli di vita più lunghi, riducendo così i costi di ristrutturazione e manutenzione.
Per quanto riguarda l’obiettivo di lucidatura, si è cercato di ottenere una finitura superficiale a specchio e una significativa riduzione della rugosità per raggiungere un obiettivo Ra di 0,05 micrometri, anche nelle fessure strette, mantenendo inalterato il raggio dei bordi taglienti esterni e interni.
LA SOLUZIONE
GPAINNOVA ha raggiunto con successo le specifiche tecniche di superficie riducendo al minimo i tempi e i costi del processo totale. Queste specifiche tecniche comprendevano l’ottenimento di una lucidatura a specchio dello stampo per ridurre la struttura superficiale dei pezzi iniettati, la prevenzione di guasti prematuri e della corrosione e il mantenimento di tolleranze ristrette.
Gli ingegneri hanno sostituito efficacemente il precedente processo di lucidatura manuale con il sistema di finitura superficiale DLyte, completamente automatizzato. Questa transizione ha portato a risultati coerenti tra i lotti, al raggiungimento dell’obiettivo di rugosità desiderato, a una maggiore durata dei pezzi trattati e alla produzione di componenti biocompatibili.
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