L’industrie médicale évolue continuellement et teste de nouveaux matériaux et de nouvelles technologies pour améliorer les dispositifs médicaux, les rendre plus fonctionnels et augmenter leur durée de vie. La nettoyabilité, la biocompatibilité, la résistance à la corrosion, la résistance aux agents pathogènes et une surface lisse et sans défaut sont essentielles pour répondre à la fonction et à l’exigence de qualité des industries des dispositifs médicaux.
L’amélioration de la qualité de la surface des implants médicaux, des instruments et des composants de l’équipement médical augmente les fonctionnalités ainsi que leur durée de vie.
La technologie DryLyte est la nouvelle norme en matière de finition des surfaces métalliques pour l’industrie des dispositifs médicaux. La solution d’électropolissage à sec améliore les solutions existantes de finition de surface pour les industries médicales grâce à la précision, la fiabilité et l’efficacité.
Cette technologie permet de réaliser différents processus de finition tels que le meulage, l’arrondissement et l’ébavurage, ainsi que le lissage des surfaces, l’amélioration de la résistance à la corrosion et le polissage haute brillance des implants orthopédiques, des instruments médicaux et des composants d’équipements médicaux qui nécessitent des surfaces sans défaut, lisses et ultra-propres.
Les machines DLyte utilisent la technologie DryLyte pour la finition de surface des alliages métalliques les plus courants dans l’industrie des soins de santé et des dispositifs médicaux, tels que l’acier inoxydable, le cobalt-chrome, le titane et le nitinol.
GPAINNOVA travaille en étroite collaboration avec des experts de l’industrie des dispositifs médicaux pour développer et fournir des processus de finition de surface répondant aux normes rigoureuses de ce secteur.
La technologie de l’électropolissage à sec est un nouveau procédé électrochimique qui améliore les résultats des technologies de finition actuelles. Elle surmonte les obstacles de l’électropolissage liquide et du polissage abrasif en utilisant des particules solides qui agissent de manière localisée en chaque point de la surface, afin d’éliminer la matière par échange d’ions.
Comme il s’agit d’un traitement non abrasif, il n’arrondit pas les bords et évite l’absence d’effet sur les angles internes en raison de la réduction des mouvements et de l’énergie.
Voici quelques-unes des applications les plus importantes de notre technologie pour l’industrie des dispositifs médicaux :
- Implants buccaux et maxillaires
- Articulations d’épaule, plaques de bras et implants de main
- Implants vertébraux
- Hanche, tige de hanche, implants de tête de fémur de hanche
- Implants pour acétabulum et bassin
- Articulations de la jambe supérieure, du genou supérieur, du genou inférieur et de la cheville
- Stents et aiguilles
- Composants de dispositifs médicaux tels que tubes et raccords
- Instruments médicaux tels que les lames d’os coupantes
Les solutions actuelles de finition de surface ont tendance à présenter certains problèmes, car elles sont sujettes à des erreurs. Il est difficile de certifier une échelle de réussite spécifique car elle n’offre pas de cohérence dans les résultats.
Ces procédés ne sont pas suffisamment fiables et nécessitent des retouches manuelles supplémentaires pour obtenir la finition souhaitée ; la fabrication implique également la mise au rebut des pièces défectueuses. De plus, ces équipements nécessitent des équipements périphériques supplémentaires et coûteux pour traiter les eaux et les boues contaminées par des métaux qui nécessitent un entretien spécifique et qui ont un impact négatif sur notre environnement.
La grande variété d’étapes de post-traitement, impliquant même un travail manuel ou des processus complexes à plusieurs étapes, constitue une incidence grave dans la fabrication de différents dispositifs médicaux. L’objectif étant d’améliorer la qualité de vie et l’état de santé, les produits doivent être fabriqués de manière à éviter tout risque supplémentaire pour le patient.
Certaines pièces ont simplement besoin d’être légèrement arrondies et propres, tandis que d’autres nécessitent un traitement intensif et doivent donc être polies pour fonctionner correctement. Si un produit médical est fabriqué de manière négligente ou sans tenir compte de la qualité de la surface, il peut provoquer de la corrosion, une fracture prématurée et, par conséquent, être rejeté. Dans ce cas, la corrosion entraîne la pénétration de métal dans la circulation sanguine du patient, ce qui provoque un empoisonnement du sang.
Quelques applications
Implants de genou & components femoraux
Matériau: CoCr
Fabrication: Moulage ou fraisage
Prétraitement: Abrasif (céramique + plastique)
Application: Finition miroir
Atteint Ra: < 0.05 μm
Délai de traitement: 64 minutes (24 parties)
Équipement DLyte: DLyte PRO500
Acétabulum
Matériau: CoCr
Fabrication: CoCr
Prétraitement: Papier de verre
Application: Finition miroir
Atteint Ra: 0.02 μm
Délai de traitement: 60 minutes (24 parties)
Équipement DLyte: DLyte PRO500
Tiges fémorales de hanche
Matériau: Acier inoxydable
Fabrication: Fraisage
Prétraitement: Meulage (courroie manuelle)
Application: Finition miroir
Atteint Ra: 0.2 μm
Délai de traitement: 60 minutes (24 parties)
Équipement DLyte: DLyte PRO500
Implant crânien
Matériau: Titane
Fabrication: Frittage
Prétraitement: Broyé
Équipement DLyte: DLyte PRO500
Matériaux communs
Aspects techniques
Aspects économiques et environnementaux
