Las demandas del mercado relacionadas con la calidad, cada vez más exigentes, están incrementando la importancia de los procesos de acabado superficial de precisión. El motivo es claro, ya que no cabe duda de que los tratamientos de acabado superficial mejoran el aspecto estético de las piezas metálicas, pero también sus características mecánicas y físicas, su resistencia a la corrosión y su vida útil, entre otros aspectos. Estos tratamientos suelen ser necesarios cuando los componentes van a utilizarse en entornos sometidos a tensiones importantes o a agentes agresivos, o bien cuando los productos tienen necesidades particulares por lo que respecta a su manipulación.

Los fabricantes actuales exigen a los productores de piezas metálicas procesos consistentes y totalmente fiables. Además, considerando las demandas actuales del mercado, la durabilidad a largo plazo de las piezas debe ser reproducible, y el rendimiento debe estar garantizado para asegurar la calidad de los componentes de precisión en numerosas industrias.

Algunas de las piezas que necesitan procesos de acabado superficial de precisión son las herramientas, las piezas de transmisión, las turbinas y las piezas de ajuste con aplicaciones funcionales.

Gracias a DLyte, es posible obtener altos estándares de alisado, suavidad y precisión geométrica para este tipo de piezas. Debido a su precisión, baja eliminación de material y conservación de los bordes, es especialmente adecuada para piezas que requieren un acabado superficial superior manteniendo completamente los bordes y tolerancias estrechas que no pueden tratarse automáticamente de otro modo. A su vez el electropulido en seco permite procesos automatizados que garantizan resultados homogéneos entre lotes.

Las piezas industriales suelen requerir superficies lisas para desempeñar su función correctamente. Las piezas metálicas necesitan ser alisadas, no solo en caso de irregularidades causadas por procesos de pretratamiento, sino también para eliminar marcas de rectificado o arañazos, o para nivelar la superficie de piezas fundidas y forjadas. En el caso de piezas móviles, como transmisiones, turbinas, válvulas, cojinetes, herramientas de conformado o husillos, un acabado liso reduce las pérdidas por fricción.

El acabado de superficies DLyte alisa selectivamente las superficies metálicas hasta conseguir la calidad superficial deseada en piezas de una amplia variedad de materiales, como el acero, el acero inoxidable, el aluminio o el latón. Las operaciones de alisado mejoran la estética de la pieza y la percepción de la calidad, optimizan el desgaste y minimizan el consumo de energía y el ruido.

Los procesos de electropulido en seco consiguen resultados homogéneos en toda la superficie y eliminan las microrrayaduras y las líneas de fresado. El sistema funciona eficazmente a nivel micro y macroscópico. Aumenta la asimetría superficial negativa (RSK), incrementando la superficie de contacto del rodamiento —por tanto, permitiendo una distribución uniforme de la película lubricante—, mejorando la relación de rodamiento y reduciendo la fricción entre las piezas metálicas y el ruido.

Además, el electropulido en seco respeta las tolerancias y preserva la forma inicial de las piezas, incluso los bordes de corte, evitando generar patrones de textura de rectificado. Ofrece una elevada relación entre reducción de la rugosidad y protección contra la corrosión.

Un acabado espejo es un acabado de alto brillo, caracterizado por una superficie metálica resplandeciente y reflectante. Puede encontrarse en piezas estéticas, como edificios, medios de transporte, bienes de consumo o piezas metálicas destinadas a la industria de la moda y el lujo, pero también en piezas metálicas producidas para aplicaciones destinadas a la industria alimentaria, farmacéutica y médica. Un acabado espejo de alta calidad no solo es visualmente atractivo, sino que la eliminación gradual de los arañazos superficiales mediante procesos de pulido reduce las hendiduras o surcos en el metal, que pueden contener contaminantes, como suciedad o bacterias. Estas superficies son fáciles de limpiar y más resistentes a la corrosión, y permiten detectar defectos de diseño.

Además de una importante mejora estética, las piezas con acabado de espejo son mucho menos susceptibles a la contaminación que las superficies rugosas. Las superficies lisas se consiguen trabajando con diferentes materiales de pulido en aplicaciones mecánicas para eliminar gradualmente los arañazos y las imperfecciones del metal. Por ejemplo, en términos más técnicos, los aceros con acabado espejo tienen un índice de Ra comprendido entre 0,15 (6 micropulgadas) y 0,3 (12 micropulgadas). Es decir: en lo que respecta al promedio de rugosidad, que mide los picos y valles microscópicos de la superficie del metal, cuanto menor sea el número, menor será la cantidad de picos y valles, lo que significa que la superficie metálica pulida será más lisa y brillante.

Los procesos de electropulido en seco consiguen resultados homogéneos en toda la superficie y eliminan las microrrayaduras y las líneas de fresado. El sistema funciona eficazmente a nivel micro y macroscópico. También mejoran la asimetría superficial negativa (RSK), aumentando la superficie de contacto del cojinete -por tanto, permitiendo una distribución uniforme de la película lubricante-, mejorando la relación de apoyo y reduciendo la fricción entre las piezas metálicas. Además, el electropulido en seco respeta las tolerancias y preserva la forma inicial de las piezas, incluso los bordes de corte, evitando generar patrones de textura de rectificado. Ofrece la mejor rugosidad superficial de su clase (Ra inferior a 0.01 micrómetros) y protección contra la corrosión.

El desbarbado es un proceso de modificación del material que aumenta la calidad final del producto eliminando las rebabas dejadas por procesos de mecanizado anteriores. DLyte es un proceso automatizado eficaz para eliminar pequeñas rebabas de piezas metálicas complejas o frágiles que no se prestan a las técnicas tradicionales de acabado por volteo o vibración.

La tecnología de electropulido en seco mejora el resultado de las actuales tecnologías de desbarbado. Supera las limitaciones propias del electropulido líquido y el pulido abrasivo mediante partículas sólidas que extraen material por intercambio iónico. Al ser un tratamiento no abrasivo, no redondea los bordes. El proceso es capaz de eliminar las rebabas, la contaminación de la superficie y mejorar la resistencia a la corrosión y la calidad de la superficie en un solo proceso.

Una rebaba puede definirse como una imperfección puntiaguda, un borde áspero o una cresta que queda en un objeto por la acción de una herramienta o una máquina. Son impurezas con un impacto negativo en la función o el aspecto de una superficie mecanizada lisa. Las rebabas se crean al doblar, cortar, perforar, cizallar y comprimir materiales, y se observan sobre todo en materiales dúctiles y blandos. Cuando se aplican fuerzas de flexión o cizallamiento hasta el fallo, los metales y las aleaciones pueden endurecerse por deformación plástica. Las zonas de los bordes se doblan, extruyen o alargan. Estas extrusiones y alargamientos aparecen en los filos de corte, principalmente en la entrada, los lados y la salida de las herramientas metálicas.

Las rebabas pueden afectar a la calidad de las piezas metálicas fabricadas y hacer que su superficie no sea lisa. Además, la presencia de rebabas en la superficie metálica puede generar diversos problemas. De hecho, estas imperfecciones impiden el ajuste y el ensamblaje de las piezas, aumentan el riesgo de corrosión, fatiga y grietas y pueden atrapar la contaminación; repercuten negativamente en el efecto estético de la pieza y pueden provocar riesgos para la seguridad del operario y del usuario final. Por ello, el desbarbado es esencial en el mecanizado de piezas muy exigentes en los sectores alimentario, farmacéutico, médico o aeroespacial.

El redondeo de los filos de corte, también conocido como radio del filo de corte o preparación del filo, es uno de los parámetros clave relativos al microdiseño y la geometría de los filos de corte de una herramienta de corte en el mecanizado de metales. La geometría del filo de corte determina las tensiones termomecánicas que sufre la herramienta y la preparación del filo puede mejorar la vida útil de la herramienta, el rendimiento de corte y la calidad de la superficie mecanizada.

Varios estudios han demostrado que la vida útil de una herramienta de corte puede aumentar más de un 50% redondeando el filo de corte a un valor micrométrico específico, ya que los materiales duros son quebradizos y sus bordes afilados tienden a escamarse y desgastarse rápidamente. Para reconocer los problemas derivados de un filo de corte no preparado, se producirá un fallo prematuro o una disminución de la calidad de la superficie de la pieza mecanizada. La fresa tendrá signos de astillado, adherencia de material, descascarillado del revestimiento y acumulación de filo.

DLyte es un proceso automatizado eficaz para redondear los filos de corte de fresas, plaquitas de metal duro y escariadores de metal duro a radios específicos de acuerdo con los requisitos del fabricante y mejorar al mismo tiempo la calidad superficial de la flauta, permitiendo así un flujo de viruta más rápido y un mayor volumen de viruta. La tecnología de electropulido en seco mejora el resultado de las actuales tecnologías de redondeo. Supera las barreras del pulido abrasivo utilizando partículas sólidas para eliminar material por intercambio iónico, incluso en materiales muy duros como el carburo. Al tratarse de un tratamiento no abrasivo, mantiene un buen equilibrio entre la suavidad del filo y el radio del filo, lo que aumenta la vida útil de la herramienta y reduce su desgaste.

DLyte es capaz de procesar las herramientas de corte después del recubrimiento, alisando así las superficies de las herramientas y aumentando la velocidad de arranque de viruta, la vida útil de la herramienta y la calidad de la superficie mecanizada.

La resistencia a la corrosión es el parámetro que describe el deterioro de las propiedades intrínsecas de un metal debido a una reacción química en el medio ambiente. Este término no sólo se define por la composición química de los metales y aleaciones, sino también por muchos otros factores, como el diseño de los elementos de fijación, la calidad de la superficie, las concentraciones de tensión y el agrietamiento. Los factores ambientales, como la concentración de iones cloruro, la composición química del entorno corrosivo, la temperatura, el pH, la presión y los agentes oxidantes también son importantes para determinar la resistencia.

El electropulido en seco es un proceso de acabado electroquímico que elimina una fina capa de material de piezas metálicas, como titanio, cromo-cobalto, cobre, aluminio o acero inoxidable, entre otras. Esta tecnología es el método preferido para aumentar la resistencia a la corrosión y mejorar la calidad superficial de las piezas metálicas. Esta tecnología proporciona a las piezas metálicas 30 veces más resistencia a la corrosión que la pasivación. Por ello, ha sustituido a la pasivación como método favorito para mejorar la resistencia a la corrosión. Además, es capaz de eliminar el hierro libre incrustado, los contaminantes y el tinte térmico o la cascarilla de óxido y reducir la rugosidad de la superficie en una sola operación.

La pasivación es un proceso químico de acabado de metales para mejorar la resistencia a la corrosión de las piezas de acero inoxidable. Para este tipo de metal, el proceso de pasivado utiliza ácido cítrico o ácido nítrico para eliminar de la superficie contaminantes ferrosos como el hierro libre. El tratamiento químico da lugar a una capa protectora de óxido que tiene menos probabilidades de reaccionar químicamente con el aire y provocar corrosión. La pasivación consiste en sumergir la pieza metálica a tratar en un baño de ácido. Esta sustancia disuelve el hierro libre u otros contaminantes de la superficie, limpiando así el metal, y reoxida el cromo.

La fabricación aditiva (AM) es un proceso de producción por el que el material se deposita capa a capa de forma controlada allí donde se necesita. Esta tecnología permite fabricar piezas con nuevas geometrías y formas que antes no eran posibles.

En comparación con las técnicas de fabricación tradicionales, también reduce los procesos intermedios, como la producción de utillajes, lo que permite obtener piezas de forma más rápida y rentable en series cortas, así como prototipos y productos a medida.

El posprocesado de las piezas de AM supone alrededor del 30 por ciento del coste total y el 50 por ciento del tiempo total de producción de estas piezas. La falta de procedimientos automáticos de acabado de superficies es un gran obstáculo para el desarrollo de la industria AM en comparación con la fabricación tradicional.

DLyte realiza de forma automatizada y eficaz el acabado superficial de piezas metálicas de fabricación aditiva, mejorando así drásticamente el rendimiento y la vida útil de las mismas. La tecnología patentada basada en el electropulido en seco puede mejorar drásticamente las superficies sin cambiar la geometría.

El acabado superficial DLyte mejora selectivamente las superficies metálicas, consiguiendo la calidad superficial deseada en las piezas de trabajo. La gama de materiales también incluye materiales muy difíciles de erosionar como aleaciones de níquel, aleaciones de titanio y carburos cementados.

DryLyte de DLyte está considerada la tecnología de acabado superficial para piezas metálicas de fabricación aditiva, con el mejor equilibrio entre reducción de la rugosidad y conservación de la geometría. También consigue la menor rugosidad superficial, que es al menos dos veces inferior a la siguiente mejor alternativa del mercado. También es adecuado para el acabado de piezas delicadas y frágiles sin dañarlas, ya que el proceso no utiliza abrasivos ni fuertes fuerzas mecánicas.

En comparación con el abrasivo, estos métodos no estresan la superficie, no causan arañazos en las superficies lisas y no producen inclusiones en la superficie metálica fuerte , como lo hace el abrasivo. Otra ventaja de estos procesos frente a los abrasivos es que no generan restos de polvo ni ruido.

La tecnología DryLyte ha sido galardonada con el Premio TCT a la Excelencia en Posprocesado de Fabricación Aditiva en 2018 y 2022.

Los requisitos de calidad superficial de las superficies internas, los canales interiores y las piezas complejas con orificios ciegos han aumentado en los últimos años, especialmente en el caso del moldeo por inyección, las aplicaciones aeroespaciales, de automoción, médicas, alimentarias y farmacéuticas, de semiconductores y de flujo de gases y fluidos. Además, los nuevos métodos de fabricación, como la fabricación aditiva, con su capacidad para crear piezas complejas pero de baja calidad superficial, han aumentado la necesidad del acabado superficial de las zonas internas.

La mayoría de las aplicaciones que requieren pulido interno exigen una baja rugosidad y ausencia de rebabas para aumentar la velocidad del flujo y reducir las turbulencias debido a la menor fricción, una superficie inerte y lisa con pocos sitios para atrapar impurezas y evitar la formación de biopelículas y resistencia a la corrosión ya que las piezas están expuestas a agentes oxidantes. Las tecnologías actuales de acabado de superficies, como el acabado mecánico abrasivo, químico y manual, no son capaces de tratar eficazmente estos casos, por lo que los resultados no son óptimos.

DLyte realiza un acabado superficial interno de piezas metálicas rentable, fiable, de calidad superior e inerte mediante el novedoso proceso de electropulido por suspensión en seco. Engloba las ventajas de los procesos mecánicos y electroquímicos en un único proceso ya que DLyte mejora los resultados de procedimientos alternativos para el tratamiento de canales interiores como el mecanizado por flujo abrasivo y el electropulido líquido.

La solución permite obtener superficies con una rugosidad media de Ra inferior a 0,3 micras y mejorar la resistencia a la corrosión en comparación con las superficies brutas y electropulidas con líquido, alcanzando así los objetivos de componentes de pureza ultra alta y alta pureza. Los canales rectos o los ángulos rectos y obtusos con un diámetro mínimo de 4 mm pueden pulirse internamente.