Polimento de inserto de carboneto
Para a indústria de fabrico de ferramentas
O cliente da GPAINNOVA é uma empresa especializada na concepção dee fabricação de ferramentas de metal duro de alta qualidade.
O PROBLEMA
Os processos mecânicos convencionais de acabamento de superfícies são ineficazes no polimento de carboneto de tungstênio, pois é muito difícil de ser erodido. Consequentemente, a melhoria da qualidade da superfície resulta num arredondamento descontrolado das arestas. Em alternativa, os processos químicos e electroquímicos conduzem à corrosão e à libertação espontânea de cobalto numa reação conhecida como lixiviação. A lixiviação causa a perda do metal aglutinante, levando ao colapso estrutural.
Antes de adotar a solução da GPAINNOVA, o cliente utilizava um braço robotizado para a escovagem diamantada e a retificação final com um disco diamantado para polir as pastilhas de corte. Utilizaram ferramentas de escovagem abrasiva com grãos de diamante integrados em filamentos. Este processo revelou-se significativamente intensivo em termos de recursos, exigindo tempo adicional por peça e uma célula robotizada complexa.
O OBJETIVO
O cliente procurava melhorar a capacidade de produção e a qualidade, reduzindo simultaneamente o custo do polimento de pastilhas de metal duro. O cliente precisava de efetuar o acabamento superficial das ferramentas para obter uma maior qualidade e ciclos de vida mais longos.
O objetivo era obter um acabamento de superfície espelhado e uma redução significativa da rugosidade para atingir um objetivo de Ra inferior a 0,01 μm (4 micropolegadas). As peças são rectificadas para terem o tamanho, a geometria e a nitidez exactos após o polimento, pelo que não existem requisitos específicos relativamente ao raio da aresta. Para além disso, seria útil melhorar a estética da ferramenta. Uma vez que a maioria das pastilhas recebe um revestimento na etapa final, melhorar a qualidade da superfície antes desta fase também é benéfico.
A SOLUÇÃO
A GPAINNOVA tratou com sucesso peças de metal duro fabricadas através da prensagem e sinterização de partículas de cobalto e carboneto de tungsténio, alcançando a rugosidade alvo precisa necessária. O novo processo DLyte substituiu o método anterior baseado na escovagem robotizada com uma escova de diamante, que era demorada e ineficaz.
Além disso, as economias de tempo graças à tecnologia DryLyte foram significativas. O tempo total do processo para cada ciclo de trabalho DLyte é de 44 minutos por lote de 160 peças.
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BENEFÍCIOS TÉCNICOS
01. Sem efeito de lixiviação
02. Preservação da geometria e da tolerância & resultados homogéneos em toda a peça
03. O melhor na turma em relação à rugosidade da superfície (Ra abaixo de 0,10 micrômetros)
04. Resultados consistentes entre lotes dentro da vida útil do eletrólito
05. Vida útil mais larga para as peças tratadas
BENEFÍCIOS OPERACIONAIS
01. Impacto reduzido
02. Redução de tempo e custos
03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
05. Não há necessidade de processos de várias etapas
06. Fácil gestão de resíduos
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