Polimento de inserto de carboneto

A EMPRESA

O cliente da GPAINNOVA é uma empresa especializada na concepção dee fabricação de ferramentas de metal duro de alta qualidade.

O PROBLEMA

Os processos mecânicos convencionais de acabamento de superfícies são ineficazes no polimento de carboneto de tungstênio, pois é muito difícil de ser erodido. Consequentemente, a melhoria da qualidade da superfície resulta num arredondamento descontrolado das arestas. Em alternativa, os processos químicos e electroquímicos conduzem à corrosão e à libertação espontânea de cobalto numa reação conhecida como lixiviação. A lixiviação causa a perda do metal aglutinante, levando ao colapso estrutural.

Antes de adotar a solução da GPAINNOVA, o cliente utilizava um braço robotizado para a escovagem diamantada e a retificação final com um disco diamantado para polir as pastilhas de corte. Utilizaram ferramentas de escovagem abrasiva com grãos de diamante integrados em filamentos. Este processo revelou-se significativamente intensivo em termos de recursos, exigindo tempo adicional por peça e uma célula robotizada complexa.

O OBJETIVO

O cliente procurava melhorar a capacidade de produção e a qualidade, reduzindo simultaneamente o custo do polimento de pastilhas de metal duro. O cliente precisava de efetuar o acabamento superficial das ferramentas para obter uma maior qualidade e ciclos de vida mais longos.

O objetivo era obter um acabamento de superfície espelhado e uma redução significativa da rugosidade para atingir um objetivo de Ra inferior a 0,01 μm (4 micropolegadas). As peças são rectificadas para terem o tamanho, a geometria e a nitidez exactos após o polimento, pelo que não existem requisitos específicos relativamente ao raio da aresta. Para além disso, seria útil melhorar a estética da ferramenta. Uma vez que a maioria das pastilhas recebe um revestimento na etapa final, melhorar a qualidade da superfície antes desta fase também é benéfico.

A SOLUÇÃO

Após a realização de vários testes, a GPAINNOVA cumpriu com sucesso as especificações técnicas de superfície, alcançando o menor tempo e custo total do processo. Estas especificações incluíam o polimento de alto brilho da superfície externa das boquilhas, mantendo a geometria original, preservando as letras ou sinais gravados a laser e melhorando a qualidade do revestimento de prata ou ouro.

Graças à inovadora solução DLyte, o cliente substituiu o processo anterior, que implicava o polimento manual e um tempo de polimento de 10 minutos por peça, por um novo método capaz de tratar 40 peças em apenas 10 minutos. Por outras palavras, o sistema da DLyte é 40 vezes mais rápido e mais eficiente do que o anterior.