Polieren von Hartmetalleinsätzen

Für die Werkzeugbauindustrie

DAS UNTERNEHMEN

Der Kunde von GPAINNOVA ist ein Unternehmen, das sich auf die Entwicklung und Herstellung hochwertiger Hartmetallwerkzeuge spezialisiert hat.

DAS PROBLEM

Herkömmliche mechanische Oberflächenbearbeitungsverfahren sind beim Polieren von Wolframkarbid unwirksam, da es zu hart ist, um erodiert zu werden. Infolgedessen führt die Verbesserung der Oberflächenqualität zu einer unkontrollierten Abrundung der Kanten. Alternativ dazu führen chemische und elektrochemische Prozesse zu Korrosion und spontaner Freisetzung von Kobalt in einer Reaktion, die als Auslaugung bezeichnet wird. Durch das Auslaugen geht das Bindemetall verloren, was zu einem Zusammenbruch der Struktur führt.

Bevor der Kunde die Lösung von GPAINNOVA einsetzte, verwendete er einen Roboterarm für das Diamantbürsten und das abschließende Schleifen mit einer Diamantscheibe, um die Schneidplatten zu polieren. Sie verwendeten Bürstwerkzeuge mit filamentintegrierten Diamantkörnern. Dieser Prozess erwies sich als sehr ressourcenintensiv und erforderte zusätzliche Zeit pro Stück und eine komplexe robotergesteuerte Zelle.

DAS ZIEL

Der Kunde wollte die Produktionskapazität und die Qualität verbessern und gleichzeitig die Kosten für das Polieren von Hartmetalleinsätzen senken. Der Kunde benötigte eine Oberflächenbehandlung der Werkzeuge, um eine höhere Qualität und eine längere Lebensdauer zu erreichen.

Ziel war es, eine spiegelnde Oberfläche und eine deutliche Verringerung der Rauheit zu erreichen, um einen Ra-Wert von unter 0,01 μm (4 Mikrozoll) zu erzielen. Die Teile werden so geschliffen, dass sie nach dem Polieren die exakte Größe, Geometrie und Schärfe aufweisen, so dass es keine besonderen Anforderungen an den Kantenradius gibt. Darüber hinaus wäre es sinnvoll, die Ästhetik des Tools zu verbessern. Da die meisten Einsätze erst im letzten Schritt beschichtet werden, ist eine Verbesserung der Oberflächenqualität vor diesem Schritt ebenfalls von Vorteil.

DIE LÖSUNG

GPAINNOVA behandelte erfolgreich Hartmetallteile, die durch das Pressen und Sintern von Kobalt- und Wolframkarbidpartikeln hergestellt wurden, und erreichte dabei die geforderte präzise Zielrauheit. Das neue DLyte-Verfahren ersetzte die frühere Methode des robotergestützten Bürstens mit einer Diamantbürste, die sowohl zeitaufwändig als auch ineffizient war.

Außerdem war die Zeitersparnis dank der DryLyte-Technologie beträchtlich. Die Gesamtbearbeitungszeit für jeden DLyte-Arbeitszyklus beträgt 44 Minuten pro Charge von 160 Stück.

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    TECHNISCHE VORTEILE

    01. Ohne Auslaugungseffekt
    02. Geometrie und Toleranzerhaltung & homogene Ergebnisse über das gesamte Stück
    03. Klassenbester bei der Oberflächenrauheit (Ra unter 0,1 Mikrometer)
    04. Stabile Ergebnisse zwischen verschiedenen Chargen innerhalb der Lebensdauer des Elektrolyts
    05. Längere Lebensdauer der behandelten Teile

    OPERATIONELLE VORTEILE

    01. Geringerer Fußabdruck
    02. Zeit- und Kosteneinsparung
    03. Exposition von Arbeitnehmern bei der Verarbeitung und Wartung
    04. Handhabung und Speicherung von Medien
    05. Keine Notwendigkeit für mehrstufige Prozesse
    06. Einfache Abfallentsorgung

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