Pulido de insertos de carburo

Para la industria de fabricación de herramientas

LA EMPRESA

El cliente de GPAINNOVA es una empresa especializada en el diseño y la fabricación de herramientas de carburo de alta calidad.

EL PROBLEMA

Los procesos mecánicos convencionales de acabado de superficies son ineficaces para pulir el carburo de tungsteno, ya que es demasiado duro para ser erosionado. En consecuencia, la mejora de la calidad de la superficie da lugar a un redondeo incontrolado de los bordes. Alternativamente, los procesos químicos y electroquímicos conducen a la corrosión y a la liberación espontánea de cobalto en una reacción conocida como lixiviación. La lixiviación provoca la pérdida del metal aglutinante, lo que lleva al colapso estructural.

Antes de adoptar la solución de GPAINNOVA, el cliente utilizaba un brazo robotizado para el cepillado con diamante y el rectificado final con un disco de diamante para pulir las plaquitas de corte. Emplearon herramientas de cepillado abrasivo con granos de diamante integrados en filamentos. Este proceso resultó requerir muchos recursos, tiempo adicional por pieza y una compleja célula robotizada.

EL OBJETIVO

El cliente buscaba mejorar la capacidad de producción y la calidad, reduciendo al mismo tiempo el coste del pulido de insertos de carburo. El cliente necesitaba un acabado superficial de las herramientas para conseguir una mayor calidad y ciclos de vida más largos.

El objetivo era lograr un acabado superficial de espejo y una reducción significativa de la rugosidad para alcanzar un objetivo de Ra inferior a 0,01 μm (4 micropulgadas). Las piezas se rectifican para que tengan el tamaño, la geometría y el filo exactos después del pulido, por lo que no hay requisitos específicos en cuanto al radio de los bordes. Además, sería valioso mejorar la estética de la herramienta. Dado que la mayoría de las plaquitas reciben un revestimiento en el paso final, mejorar la calidad de la superficie antes de esta etapa también es beneficioso.

LA SOLUCIÓN

GPAINNOVA trató con éxito piezas de metal duro fabricadas mediante prensado y sinterización de partículas de cobalto y carburo de tungsteno, consiguiendo la rugosidad precisa requerida. El nuevo proceso DLyte sustituyó al anterior método basado en el cepillado robotizado con un cepillo de diamante, que requería mucho tiempo y era ineficaz.

Además, el ahorro de tiempo gracias a la tecnología DryLyte fue significativo. El tiempo total de proceso para cada ciclo de trabajo DLyte es de 44 minutos por lote de 160 piezas.

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    BENEFICIOS TÉCNICOS

    01. Sin efecto de lixiviación
    02. Preservación de geometrías y tolerancias y resultados homogéneos en toda la pieza
    03. El mejor de su categoría respecto a la rugosidad superficial (Ra inferior a 0,10 micrómetros)
    04. Resultados homogéneos entre lotes y durante toda la vida útil del electrolito
    05. Vida útil más larga para las piezas tratadas

    BENEFICIOS OPERATIVOS

    01. Reducción de espacio necesario
    02. Reducción de tiempos y costes
    03. Sin exposición a sustancias tóxicas durante el proceso productivo y de mantenimiento
    04. Manipulación y almacenamiento de electrolito
    05. Sin necesidad de procesos de varios pasos
    06. Fácil gestión de residuos

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