Pulido de insertos de carburo
Para la industria de fabricación de herramientas
El cliente de GPAINNOVA es una empresa especializada en el diseño y la fabricación de herramientas de carburo de alta calidad.
EL PROBLEMA
Los procesos mecánicos convencionales de acabado de superficies son ineficaces para pulir el carburo de tungsteno, ya que es demasiado duro para ser erosionado. En consecuencia, la mejora de la calidad de la superficie da lugar a un redondeo incontrolado de los bordes. Alternativamente, los procesos químicos y electroquímicos conducen a la corrosión y a la liberación espontánea de cobalto en una reacción conocida como lixiviación. La lixiviación provoca la pérdida del metal aglutinante, lo que lleva al colapso estructural.
Antes de adoptar la solución de GPAINNOVA, el cliente utilizaba un brazo robotizado para el cepillado con diamante y el rectificado final con un disco de diamante para pulir las plaquitas de corte. Emplearon herramientas de cepillado abrasivo con granos de diamante integrados en filamentos. Este proceso resultó requerir muchos recursos, tiempo adicional por pieza y una compleja célula robotizada.
EL OBJETIVO
El cliente buscaba mejorar la capacidad de producción y la calidad, reduciendo al mismo tiempo el coste del pulido de insertos de carburo. El cliente necesitaba un acabado superficial de las herramientas para conseguir una mayor calidad y ciclos de vida más largos.
El objetivo era lograr un acabado superficial de espejo y una reducción significativa de la rugosidad para alcanzar un objetivo de Ra inferior a 0,01 μm (4 micropulgadas). Las piezas se rectifican para que tengan el tamaño, la geometría y el filo exactos después del pulido, por lo que no hay requisitos específicos en cuanto al radio de los bordes. Además, sería valioso mejorar la estética de la herramienta. Dado que la mayoría de las plaquitas reciben un revestimiento en el paso final, mejorar la calidad de la superficie antes de esta etapa también es beneficioso.
LA SOLUCIÓN
GPAINNOVA trató con éxito piezas de metal duro fabricadas mediante prensado y sinterización de partículas de cobalto y carburo de tungsteno, consiguiendo la rugosidad precisa requerida. El nuevo proceso DLyte sustituyó al anterior método basado en el cepillado robotizado con un cepillo de diamante, que requería mucho tiempo y era ineficaz.
Con un tiempo de procesado de sólo 40 minutos y unos 4 minutos adicionales para cargar y descargar los soportes, el tiempo total de procesado de DLyte es de 44 minutos por lote de 160 piezas. Considerando un solo turno, la producción diaria alcanza las 1.600 plaquitas, mientras que la producción anual, suponiendo 250 días laborables, asciende a la impresionante cifra de 400.000 unidades, lo que supone un aumento considerable de la producción del cliente.
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