Polissage des plaquettes au carbure
Pour l'industrie de l'outillage
Le client de GPAINNOVA est une entreprise spécialisée dans la conception et la fabrication d’outils en carbure de haute qualité.
LE PROBLÈME
Les procédés mécaniques conventionnels de finition de surface sont inefficaces pour polir le carbure de tungstène, car il est trop dur pour être érodé. Par conséquent, l’amélioration de la qualité de la surface se traduit par un arrondi incontrôlé des bords. Par ailleurs, des processus chimiques et électrochimiques entraînent la corrosion et la libération spontanée de cobalt dans une réaction connue sous le nom de lixiviation. La lixiviation entraîne la perte du métal liant, ce qui conduit à l’effondrement de la structure.
Avant d’adopter la solution de GPAINNOVA, le client utilisait un bras robotisé pour le brossage diamanté et le meulage final avec un disque diamanté pour polir les plaquettes de coupe. Ils ont utilisé des outils de brossage abrasifs avec des grains de diamant intégrés dans des filaments. Ce processus s’est avéré très gourmand en ressources, nécessitant du temps supplémentaire par pièce et une cellule robotisée complexe.
L’OBJECTIF
Le client cherchait à améliorer la capacité de production et la qualité tout en réduisant le coût du polissage des plaquettes en carbure. Le client avait besoin d’une finition superficielle des outils pour obtenir une meilleure qualité et des cycles de vie plus longs.
L’objectif était d’obtenir une finition de surface miroir et une réduction significative de la rugosité pour atteindre un objectif Ra inférieur à 0,01 μm (4 micro-pouces). Les pièces sont rectifiées pour avoir la taille, la géométrie et le tranchant exacts après le polissage, de sorte qu’il n’y a pas d’exigences spécifiques concernant le rayon des arêtes. En outre, l’amélioration de l’esthétique de l’outil serait précieuse. Étant donné que la plupart des inserts reçoivent un revêtement à l’étape finale, l’amélioration de la qualité de la surface avant cette étape est également bénéfique.
LA SOLUTION
GPAINNOVA a traité avec succès des pièces en métal dur fabriquées par pressage et frittage de particules de cobalt et de carbure de tungstène, en atteignant la rugosité cible précise requise. Le nouveau procédé DLyte a remplacé l’ancienne méthode basée sur le brossage robotisé à l’aide d’une brosse diamantée, qui était à la fois chronophage et inefficace.
Avec un temps de traitement de seulement 40 minutes et 4 minutes supplémentaires estimées pour le chargement et le déchargement des supports, le temps de traitement total de DLyte est de 44 minutes par lot de 160 pièces. Avec une seule équipe, la production quotidienne atteint 1 600 plaquettes, tandis que la production annuelle, en supposant 250 jours de travail, s’élève à 400 000 unités, ce qui implique une augmentation considérable de la production du client.
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