Implantes faciais de titânio

Para as indústrias de implantes ortopédicos

A EMPRESA

O cliente da GPAINNOVA é a Hybrid Technologies (anteriormente denominada MDS), um laboratório híbrido armênio com quase 30 anos de experiência no setor odontológico. A empresa foi criada logo após o fim do conflito de Nagorno-Karabakh para responder às necessidades das pessoas feridas durante a guerra. No início, o laboratório produzia cabeças articulares, implantes e próteses de titânio, extremamente necessários para civis e militares com problemas relacionados com o aparelho maxilofacial, craniocerebral e móvel.

Para adotar a tecnologia Selective Laser Melting (SLM), a Hybrid Technologies fez uma parceria com a Sisma Laser, uma organização que combina capacidades de produção modernas e independentes com uma riqueza de recursos humanos altamente especializados. Esta parceria tem como objetivo garantir a melhor qualidade dos produtos e satisfazer as exigências do mercado em constante evolução.

O PROBLEMA

A empresa estava determinada a melhorar as fases posteriores do processamento, obtendo uma superfície espelhada nos implantes sem os danificar. Os métodos tradicionais, como o polimento manual ou mecânico, apresentam alguns inconvenientes e desafios que podem afetar a qualidade e a eficiência do processo de polimento. Anteriormente, a Hybrid Technologies usava métodos de polimento manuais e mecânicos, que eram ineficientes, demorados e caros. O polimento manual foi realizado pelos técnicos da empresa, e só o passo de polimento demorou até 120 minutos por peça.

Um desafio adicional foi o tipo de metal utilizado nos implantes: titânio médico de alta qualidade, em conformidade com as normas internacionais ISO-13485 e ISO-5832-3. O titânio é um metal relativamente duro em comparação com a maioria dos materiais comuns, o que torna a obtenção de um acabamento espelhado mais demorada. No entanto, o titânio também é suscetível de se riscar, apesar da sua excelente resistência e durabilidade. A aplicação de pressão excessiva durante o polimento pode criar riscos na superfície que são difíceis de remover e podem necessitar de passos de polimento adicionais.

O OBJETIVO

A Hybrid Technologies procurava uma solução de pós-processamento para aumentar a eficiência da produção, reduzir os prazos de entrega e diminuir os custos de produção associados ao atual processo manual de acabamento de superfícies. O requisito específico do cliente era tratar implantes faciais que exigiam diferentes qualidades de superfície com base na sua aplicação. Os implantes maxilofaciais necessitavam de uma superfície lisa, enquanto as peças de cranioplastia necessitavam de uma superfície com acabamento espelhado para cumprirem a função a que se destinavam. Por conseguinte, a empresa pretendia obter uma redução significativa da rugosidade para os implantes faciais e um acabamento de superfície espelhado para os implantes cranianos, conseguindo uma redução da suavidade de até 0,05 μm (1,97 micropolegadas).

A SOLUÇÃO

A GPAINNOVA não só automatizou com sucesso o processo de polimento de implantes faciais de titânio, como também reduziu a duração do processo para menos de metade. Através da utilização da tecnologia DryLyte, o laboratório conseguiu substituir o anterior processo de três etapas, que incluía uma estação de abrasão, polimento manual e um toque final para obter brilho, por um fluxo de trabalho simplificado de duas etapas que apenas envolvia uma estação de abrasão e o acabamento automatizado de superfícies DLyte.

Como resultado, o cliente aumentou significativamente a sua eficiência de produção. Através do DLyte, o tempo total do processo de um implante craniocerebral foi reduzido para apenas 54 minutos.

sc-024-pieces

Está interessado em saber sobre o aumento da produção, a comparação dos custos por peça anteriores e atuais ou como o DLyte pode impulsionar o seu negócio? Descarregue agora o nosso estudo de caso gratuito!

    24_facial implants
    24_procés

    BENEFÍCIOS TÉCNICOS

    01. Preservação da geometria e tolerância & resultados homogeneos
    02. Baixa extração de material
    03. Resultados estáveis entre diferentes lotes na vida útil do eletrólito
    04. Vida útil mais longa para as peças tratadas
    05. Biocompatibilidade e não citotoxicidade comprovada

    BENEFÍCIOS OPERACIONAIS

    01. Impacto reduzido
    02. Redução de tempo e custos
    03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
    04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
    05. Não há necessidade de processos de várias etapas
    06. Fácil gestão de resíduos

      Pronto para impulsionar o seu negócio? Contacte-nos para obter a solução ideal através das nossas máquinas, tecnologias e parcerias.