Acabamento das fivelas em aço inoxidável
Para a indústria da moda e do luxo
O cliente é uma conceituada empresa italiana de moda de luxo, presente há décadas no mercado global e sendo um player de referência mundial. Para melhorar a qualidade e a eficiência no acabamento da superfície das fivelas de aço inoxidável, o cliente esforça-se por realizar os seus processos de polimento da forma mais rápida e económica.
O PROBLEMA
Devido ao facto de o aço inoxidável ser um material duro, o polimento de fivelas feitas deste material era um processo altamente exigente. O antigo processo de acabamento de superfícies utilizado pelo cliente era o tombamento (também conhecido como rumbling), que consistia em quatro etapas diferentes: lixamento, alisamento, polimento e brilho. Além disso, houve um toque manual final. Embora o objetivo do tombamento fosse obter uma superfície brilhante e plana nas fivelas, sem falhas, os resultados não eram consistentes e estavam ligados às competências dos polidores, como a maioria das outras operações manuais.
O cliente relatou outras desvantagens relacionadas ao sistema de polimento mencionado acima. Deu muito trabalho e alguns dos produtos abrasivos utilizados ficaram embutidos (como acontece com outros métodos de polimento mecânico); o aço inoxidável sofreu arranhões e restos de metal. Por outro lado, a resistência da superfície foi severamente enfraquecida, e as fivelas também eram mais propensas à corrosão, uma vez que os contaminantes da superfície que permaneceram após o processo de tombamento impediram a formação de uma camada de óxido resistente à corrosão. Além disso, os métodos de polimento atuais são intensivos em energia e recursos e geram grandes quantidades de resíduos. Como um dos objetivos das empresas de luxo é produzir produtos mais sustentáveis, a pegada de carbono e os resíduos gerados durante todo o ciclo de vida do produto são características fundamentais para os clientes.
O OBJETIVO
A empresa procurava uma solução para automatizar os seus processos de polimento manual, com o objetivo de aumentar a produtividade e alcançar a mais elevada qualidade para as suas fivelas de aço inoxidável utilizadas em cintos e acessórios de moda. Além disso, a empresa tencionava localizar a produção na Europa para reduzir a sua dependência da produção asiática e minimizar o impacto ambiental do transporte.
Outro objetivo crítico para a empresa era reduzir os resíduos e a pegada de CO2 da produção, ao mesmo tempo que dava prioridade à melhoria da saúde dos trabalhadores. Para conseguir uma vida útil mais longa para as suas peças metálicas, o cliente precisava de melhorar o processo de polimento. O objetivo principal do polimento era melhorar a qualidade da superfície das fivelas polidas.
A SOLUÇÃO
A GPAINNOVA conseguiu atingir as especificações técnicas da superfície, minimizando o tempo e o custo do processo. Estas especificações implicam a obtenção de um brilho polido na superfície das fivelas, mantendo a sua geometria original.
Graças à DLyte, o cliente pôde substituir o seu anterior sistema de quatro etapas, que incluía uma estação de polimento manual de cerâmica, uma estação de polimento manual de plástico, uma estação de polimento de casca de noz e um polimento manual final. A nova solução consiste agora em apenas duas etapas: um pré-tratamento abrasivo e um processo automatizado de acabamento de superfícies.
A DLyte permite poupanças significativas de tempo e de custos. Com base num tempo de processamento de 60 minutos e num tempo total estimado de 4 minutos para carregar e descarregar os suportes, o novo tempo total de processamento ascende a 64 minutos por lote de 360 fivelas. Com dois turnos por dia, a produção diária atinge 5.400 fivelas. Ao longo de 250 dias de trabalho num ano, a produção anual é de 1.350.000 unidades.
BENEFÍCIOS TÉCNICOS
01. Preservação da geometria e as tolerâncias e resultados homogéneos em toda a peça
02. Resultados estáveis entre diferentes lotes na vida útil do eletrólito
03. Vida útil mais longa para as peças tratadas
04. Logo, nome o sinais preservados
05. As superfícies tratadas estão prontas para o processo galvânico
BENEFÍCIOS OPERACIONAIS
01. Impacto reduzido
02. Redução de tempo e custos
03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
05. Não há necessidade de processos de várias etapas
06. Fácil gestão de resíduos
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