Schnallen aus rostfreiem Stahl
Für die Mode- und Luxusgüterindustrie
Der Kunde ist ein renommiertes italienisches Luxusmodeunternehmen, das seit Jahrzehnten auf dem Weltmarkt präsent ist und weltweit eine führende Rolle spielt. Um die Qualität und Effizienz bei der Oberflächenveredelung von Edelstahlschnallen zu verbessern, ist der Kunde bestrebt, seine Polierprozesse schnell und kosteneffizient durchzuführen.
DAS PROBLEM
Da Edelstahl ein hartes Material ist, war das Polieren von Schnallen aus diesem Material ein sehr anspruchsvoller Prozess. Das frühere Oberflächenveredelungsverfahren des Kunden war das Trommeln (auch Rumpeln genannt), das aus vier verschiedenen Schritten bestand: Schleifen, Glätten, Polieren und Glänzen. Darüber hinaus gab es eine letzte manuelle Bearbeitung. Obwohl der Zweck des Trommelns darin bestand, eine glänzende und ebene Oberfläche ohne Fehler auf den Schnallen zu erzielen, waren die Ergebnisse nicht einheitlich und hingen, wie bei den meisten anderen manuellen Vorgängen, von den Fähigkeiten der Polierer ab.
Der Kunde berichtete von weiteren Nachteilen im Zusammenhang mit dem oben genannten Poliersystem. Es war arbeitsintensiv, und einige der verwendeten Schleifmittel blieben eingebettet (wie es bei anderen mechanischen Poliermethoden der Fall ist); der Edelstahl erlitt Kratzer und Metallabrieb. Darüber hinaus wurde die Festigkeit der Oberfläche stark geschwächt, und die Schnallen waren auch anfälliger für Korrosion, da die nach dem Taumelprozess verbliebenen Oberflächenverunreinigungen die Bildung einer korrosionsbeständigen Oxidschicht verhinderten. Darüber hinaus sind die derzeitigen Polierverfahren energie- und ressourcenintensiv und erzeugen große Mengen an Abfall. Da eines der Ziele von Luxusunternehmen darin besteht, nachhaltigere Produkte zu produzieren, sind der Kohlenstoff-Fußabdruck und die während des gesamten Lebenszyklus des Produkts entstehenden Abfälle für die Kunden wichtige Produktmerkmale.
DAS ZIEL
Das Unternehmen suchte nach einer Lösung zur Automatisierung seiner manuellen Polierprozesse, um die Produktivität zu steigern und höchste Qualität für seine Edelstahlschnallen zu erreichen, die für Gürtel und Modeaccessoires verwendet werden. Darüber hinaus beabsichtigte das Unternehmen, die Produktion in Europa zu lokalisieren, um seine Abhängigkeit von der asiatischen Produktion zu verringern und die Umweltauswirkungen des Transports zu minimieren.
Ein weiteres wichtiges Ziel für das Unternehmen war die Verringerung des Abfalls und des CO2-Fußabdrucks der Produktion, wobei auch die Verbesserung der Gesundheit der Arbeitnehmer im Vordergrund stand. Um eine längere Lebensdauer seiner Metallteile zu erreichen, musste der Kunde den Polierprozess verbessern. Das primäre Ziel des Polierens war es, die Oberflächenqualität der polierten Schnallen zu verbessern.
DIE LÖSUNG
GPAINNOVA gelang es, die technischen Spezifikationen für die Oberfläche zu erfüllen und dabei sowohl die Prozesszeit als auch die Kosten zu minimieren. Bei diesen Spezifikationen geht es darum, einen polierten Glanz auf der Oberfläche der Schnallen zu erzielen und gleichzeitig ihre ursprüngliche Geometrie zu erhalten.
Dank DLyte konnte der Kunde sein bisheriges vierstufiges System ersetzen, das eine Keramikpolierstation, eine Kunststoffpolierstation, eine Nussschalenpolierstation und ein abschließendes manuelles Schwabbeln umfasste. Die neue Lösung besteht nur noch aus zwei Schritten: einer abrasiven Vorbehandlung und einem automatisierten Oberflächenbearbeitungsprozess.
DLyte ermöglicht erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen. Ausgehend von einer Bearbeitungszeit von 60 Minuten und einer geschätzten Gesamtzeit für das Be- und Entladen der Halter von 4 Minuten beträgt die neue Gesamtprozesszeit 64 Minuten pro Charge von 360 Schnallen. Bei zwei Schichten pro Tag erreicht die Tagesproduktion 5.400 Schnallen. Bei 250 Arbeitstagen im Jahr liegt die Jahresproduktion bei 1.350.000 Stück.
TECHNISCHE VORTEILE
01. Geometrie und Toleranzerhaltung & homogene Ergebnisse über das gesamte Stück
02. Stabile Ergebnisse zwischen verschiedenen Chargen innerhalb der Lebensdauer des Elektrolyts
03. Längere Lebensdauer der behandelten Teile
04. Logo, Name oder Zeichen erhalten
05. Die behandelten Oberflächen sind bereit für den galvanischen Prozess
OPERATIONELLE VORTEILE
01. Geringerer Fußabdruck
02. Zeit- und Kosteneinsparung
03. Exposition von Arbeitnehmern bei der Verarbeitung und Wartung
04. Handhabung und Speicherung von Medien
05. Keine Notwendigkeit für mehrstufige Prozesse
06. Einfache Abfallentsorgung
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