Acabado de hebillas de acero inoxidable
Para la industria de la moda y el lujo
El cliente es una conocida empresa italiana perteneciente al sector de la moda y el lujo, presente desde hace décadas en el mercado internacional y referente mundial en este ámbito. Con el objetivo de mejorar la calidad y eficiencia en el acabado de superficies de hebillas de acero inoxidable, el cliente se esfuerza por llevar a cabo sus procesos de pulido de forma más rápida y rentable.
EL PROBLEMA
Debido a que el acero inoxidable es un material duro, el pulido de las hebillas de este material era un proceso muy exigente. El proceso de acabado de superficies que utilizaba anteriormente el cliente era el volteo (también conocido como rumbling), que constaba de cuatro pasos: esmerilado, alisado, pulido y abrillantado. Además, se aplicaba un retoque manual final. Aunque el objetivo del volteo era conseguir una superficie brillante y plana en las hebillas, sin imperfecciones, los resultados no eran uniformes y estaban ligados a las habilidades de los pulidores, como la mayoría de las demás operaciones manuales.
El cliente informó de otros inconvenientes relacionados con el sistema de pulido mencionado. Era laborioso, y algunos de los productos abrasivos utilizados se quedaban incrustados (como ocurre con otros métodos de pulido mecánico); el acero inoxidable sufría arañazos y restos metálicos. Asimismo, la resistencia superficial disminuía, y las hebillas también eran más propensas a la corrosión, ya que los contaminantes superficiales que quedaban tras el proceso de volteo impedían la formación de una capa de óxido resistente a la corrosión. Por otro lado, los métodos de pulido actuales consumen mucha energía y recursos y generan grandes cantidades de residuos. Dado que uno de los objetivos de las empresas de lujo es fabricar productos más sostenibles, la huella de carbono y los residuos generados durante todo el ciclo de vida del producto son aspectos que pueden condicionar su adquisición.
EL OBJETIVO
La empresa buscaba una solución para automatizar sus procesos de pulido manual, con el objetivo de mejorar la productividad y lograr la máxima calidad para sus hebillas de acero inoxidable para cinturones y complementos de moda. Además, la empresa pretendía localizar la producción en Europa para reducir su dependencia de la producción asiática y minimizar el impacto medioambiental del transporte.
Otro objetivo fundamental para la empresa era reducir los residuos y la huella de CO2 de la producción, al tiempo que se daba prioridad a la mejora de la salud de los trabajadores. Para prolongar la vida útil de sus piezas metálicas, el cliente necesitaba mejorar el proceso de pulido. El objetivo principal del pulido era mejorar la calidad de la superficie de las hebillas pulidas.
LA SOLUCIÓN
GPAINNOVA consiguió cumplir las especificaciones técnicas de la superficie minimizando tanto el tiempo de proceso como el coste. Estas especificaciones implican conseguir un brillo pulido en la superficie de las hebillas manteniendo su geometría original.
Gracias a DLyte, el cliente pudo sustituir su anterior sistema de cuatro pasos, que incluía una estación de pulido de cerámica, una estación de pulido de plástico, una estación de pulido de cáscaras de nuez y un pulido manual final. La nueva solución consta ahora de sólo dos pasos: un pretratamiento abrasivo y un proceso automatizado de acabado de superficies.
DLyte permite importantes ahorros de tiempo y costes. Sobre la base de un tiempo de procesamiento de 60 minutos y un tiempo total estimado de carga y descarga de los soportes de 4 minutos, el nuevo tiempo total de proceso asciende a 64 minutos por lote de 360 hebillas. Con dos turnos al día, la producción diaria alcanza las 5.400 hebillas; A lo largo de 250 días laborables al año, la producción anual es de 1.350.000 unidades.
¿Está interesado en conocer el aumento de la producción, la comparación de los costes por pieza anteriores y actuales, o cómo DLyte puede impulsar su negocio? Descargue ahora nuestro estudio de caso gratuito!
BENEFICIOS TÉCNICOS
01. Preservación de la geometría y la tolerancia (resultados homogéneos)
02. Resultados estables entre ciclos durante la vida útil del electrolito
03. Mayor vida útil para las piezas tratadas
04. Conserva logotipos, nombres y marcas
05. Las superficies tratadas están listas para el proceso galvánico
BENEFICIOS OPERATIVOS
01. Reducción de espacio necesario
02. Reducción de tiempos y costes
03. Sin exposición a sustancias tóxicas durante el proceso productivo y de mantenimiento
04. Manipulación y almacenamiento de electrolito
05. Sin necesidad de procesos de varios pasos
06. Fácil gestión de residuos
Manténgase al día de las últimas innovaciones en el mundo del acabado de superficies metálicas suscribiéndose a nuestro boletín.