Finition boucles en acier inoxydable
Pour l'industrie de la mode et du luxe
Le client est une entreprise italienne spécialisée dans la mode de luxe et très renommée, présente depuis des décennies sur le marché mondial et étant un acteur de référence dans le monde entier. Pour améliorer la qualité et l’efficacité de la finition de surface des boucles en acier inoxydable, le client s’efforce de réaliser ses processus de polissage de la manière la plus rapide et la plus rentable possible.
LE PROBLÈME
L’acier inoxydable étant un matériau dur, le polissage des boucles fabriquées dans ce matériau était un processus très exigeant. L’ancien processus de finition de surface utilisé par le client était le tumbling (également connu sous le nom de grondement), composé de quatre étapes : meulage, lissage, polissage et lustre. De plus, il y avait un polissage manuel final. Bien que le but du culbutage soit d’obtenir une surface brillante et plate sur les boucles, sans aucun défaut, les résultats n’étaient pas constants et étaient liés aux compétences des polisseurs, comme pour la plupart des autres opérations manuelles.
Le client a signalé d’autres inconvénients liés au système de polissage susmentionné. Cela demandait beaucoup de main-d’oeuvre et certains des produits abrasifs utilisés restaient incrustés (comme c’est le cas avec d’autres méthodes de polissage mécanique) ; l’acier inoxydable souffrait de rayures et de débris métalliques. De plus, la résistance de la surface était gravement affaiblie et les boucles étaient également plus sujettes à la corrosion, car les contaminants de surface qui subsistaient après le processus de culbutage empêchaient la formation d’une couche d’oxyde résistant à la corrosion. De plus, les processus de polissage actuels sont gourmands en énergie et en ressources et génèrent de grandes quantités de déchets. L’un des objectifs des entreprises du secteur du luxe étant de fabriquer des produits plus durables, l’empreinte carbone et les déchets générés tout au long du cycle de vie du produit sont des caractéristiques essentielles pour les clients.
L’OBJECTIF
La société recherchait une solution pour automatiser ses processus de polissage manuel, afin d’améliorer sa productivité et d’obtenir la meilleure qualité pour ses boucles en acier inoxydable utilisées dans les ceintures et les accessoires de mode. En outre, l’entreprise avait l’intention de localiser sa production en Europe afin de réduire sa dépendance à l’égard de la production asiatique et de minimiser l’impact du transport sur l’environnement.
Un autre objectif essentiel pour l’entreprise était de réduire les déchets et l’empreinte CO2 de la production tout en donnant la priorité à l’amélioration de la santé des travailleurs. Pour prolonger la durée de vie de ses pièces métalliques, le client devait améliorer le processus de polissage. L’objectif principal du polissage était d’améliorer la qualité de la surface des boucles polies.
LA SOLUTION
GPAINNOVA a réussi à respecter les spécifications techniques de la surface tout en minimisant le temps de traitement et les coûts. Ce cahier des charges prévoit l’obtention d’un brillant poli sur la surface des boucles tout en conservant leur géométrie d’origine.
Grâce à DLyte, le client a pu remplacer son ancien système en quatre étapes, qui comprenait une station de polissage manuel de la céramique, une station de polissage manuel du plastique, une station de polissage de la coquille de noix et un polissage manuel final. La nouvelle solution ne comporte plus que deux étapes: un prétraitement abrasif et un processus de finition de surface automatisé.
DLyte permet de réaliser d’importantes économies de temps et d’argent. Sur la base d’un temps de traitement de 60 minutes et d’un temps total de chargement et de déchargement des supports estimé à 4 minutes, le nouveau temps de traitement global s’élève à 64 minutes par lot de 360 boucles. Avec deux équipes par jour, la production quotidienne atteint 5 400 boucles. Au cours des 250 jours ouvrables d’une année, la production annuelle est de 1 350 000 unités.
AVANTAGES TECHNIQUES
01. Préservation de la géométrie et de tolérance & résultats homogènes sur toute la pièce
02. Résultats stables entre différents lots pendant la durée de vie des électrolytes
03. Plus longue durée de vie pour les pièces traitées
04. Logo, nom ou signes préservés
05. Les surfaces traitées sont prêtes pour le processus galvanique
AVANTAGES OPÉRATIONNELS
01. Empreinte réduite
02. Réduction du temps et des coûts
03. Exposition des salariés pendant le processus et l’entretien
04. Manipulation et stockage des consommables
05. Pas besoin de processus en plusieurs étapes
06. Gestion facile des déchets
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