Polimento de pastilhas de metal duro rectificadas

Para a indústria de fabrico de ferramentas

A EMPRESA

O cliente da GPAINNOVA é uma empresa sediada na Europa e especializada na concepção e fabrico de ferramentas de corte de alta qualidade. Uma parte da sua linha de produção inclui ferramentas de carboneto de tungsténio.

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O PROBLEMA

Os processos mecânicos de acabamento de superfícies existentes não são eficazes no polimento do carboneto de tungsténio, uma vez que este é demasiado duro para ser erodido. Por conseguinte, a melhoria da qualidade da superfície envolve um arredondamento descontrolado das arestas. Em alternativa, os processos químicos e electroquímicos corroem o material e o cobalto é libertado espontaneamente numa reação normalmente designada por lixiviação. A lixiviação resulta na perda do metal aglutinante e a estrutura desmorona-se durante o funcionamento. Na imagem abaixo, as áreas pretas representam espaços vazios onde o aglutinante de cobalto foi removido pela corrosão causada pelo processo de acabamento da superfície.

Antes de adotar a solução da GPAINNOVA, o cliente aplicava uma meia hora adicional de retificação e afiação no caso de aplicações de alta qualidade. Eles moeram cada peça individualmente usando um braço robotizado que introduziu a pastilha numa máquina de moagem equipada com um disco contendo milhões de pequenos diamantes industriais. Para além de exigir recursos consideráveis, uma vez que implicava mais 30 minutos por peça e uma célula robotizada complexa, este procedimento não podia ser alargado a toda a gama de produtos.

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O OBJETIVO

O cliente estava a procurar a homogeneização da capacidade de produção em arestas de corte e qualidade e reduzir o custo de polimento de pastilhas de metal duro. O cliente precisava dar acabamento superficial nas ferramentas para obter maior qualidade e ciclos de vida mais longos. Quanto ao objetivo, consistiu em acabamento superficial espelhado e redução significativa da rugosidade para atingir uma meta de Ra abaixo de 0,05 micrómetros (2 micropolegadas) e arredondamento controlado pela aresta de corte até um raio máximo de 5 micrómetros (200 micropolegadas).

A SOLUÇÃO

Após vários testes, a GPAINNOVA atingiu as especificações técnicas da superfície, minimizando o tempo e o custo do processo. Uma vantagem adicional da tecnologia DryLyte é a facilidade de aplicar e remover a máscara para preservar áreas específicas da peça, conforme necessário.

O novo processo DLyte também reduziu significativamente o tempo de processamento. Em contraste com o método anterior, que envolvia a retificação e afiação robotizadas com um disco de diamante (demorando aproximadamente meia hora), o sistema de acabamento DLyte completou um lote de 80 peças em apenas 7 minutos.

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    BENEFÍCIOS TÉCNICOS

    01. Sem efeito de lixiviação
    02. Preservação da geometria e da tolerância & resultados homogéneos em toda a peça
    03. O melhor na turma em relação à rugosidade superficial (Ra abaixo de 0,05 micrómetros)
    04. Resultados consistentes entre lotes dentro da vida útil do eletrólito
    05. Vida útil mais larga para as peças tratadas

    BENEFÍCIOS OPERACIONAIS

    01. Impacto reduzido
    02. Redução de tempo e custos
    03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
    04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
    05. Não há necessidade de processos de várias etapas
    06. Fácil gestão de resíduos

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