Lucidatura di inserti in metallo duro prodotti per fresatura
Per l’industria degli utensili
Il cliente della GPAINNOVA è un’azienda con sede in Europa, specializzata nella progettazione e produzione di utensili da taglio di alta qualità. Una parte della loro linea di produzione comprende utensili in carburo di tungsteno.
IL PROBLEMA
Gli attuali processi meccanici di finitura delle superfici non sono efficaci per lucidare il carburo di tungsteno, poiché è troppo duro per essere eroso. Quindi, il miglioramento della qualità della superficie comporta un arrotondamento incontrollato dei bordi. In alternativa, i processi chimici ed elettrochimici corrodono e il cobalto viene rilasciato spontaneamente in una reazione che viene comunemente definita lisciviazione. La lisciviazione presuppone la perdita del metallo legante e la struttura collassa mentre è in servizio. Nell’immagine sottostante, le aree nere rappresentano gli spazi vuoti in cui il legante di cobalto è stato rimosso dalla corrosione causata dal processo di finitura superficiale.
Prima di adottare la soluzione di GPAINNOVA, il cliente applicava una mezz’ora in più di rettifica e affilatura nel caso di applicazioni di fascia alta. Hanno rettificato ogni pezzo singolarmente utilizzando un braccio robotizzato che ha introdotto l’inserto in una macchina rettificatrice dotata di un disco contenente milioni di piccoli diamanti industriali. Oltre a richiedere un notevole dispendio di risorse, in quanto richiedeva 30 minuti in più per pezzo e una complessa cella robotizzata, questa procedura non poteva essere scalata per l’intera gamma di prodotti.
L’OBIETTIVO
Il cliente era alla ricerca di un modo per migliorare la capacità produttiva, l’omogeneizzazione dei taglienti e la qualità e ridurre i costi di lucidatura degli inserti in metallo duro. Il cliente aveva l’esigenza di rifinire superficialmente gli utensili per ottenere una qualità superiore e cicli di vita più lunghi. Per quanto riguarda l’obiettivo, consisteva nella finitura superficiale a specchio e in una significativa riduzione della rugosità per raggiungere un obiettivo di Ra inferiore a 0,05 micron (2 micropollici) e un arrotondamento controllato del tagliente con un raggio massimo di 5 micron (200 micropollici).
LA SOLUZIONE
Dopo diversi test, GPAINNOVA ha raggiunto le specifiche tecniche della superficie riducendo al minimo i tempi e i costi del processo. Un ulteriore vantaggio della tecnologia DryLyte è la facilità di applicare e rimuovere la mascheratura per preservare aree specifiche del pezzo secondo le necessità.
Il nuovo processo DLyte ha inoltre ridotto significativamente i tempi di lavorazione. A differenza del metodo precedente, che prevedeva la rettifica e l’affilatura robotizzata con un disco diamantato (che richiedeva circa mezz’ora), il sistema di finitura DLyte ha completato un lotto di 80 pezzi in soli 7 minuti.
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