Pulido de insertos de carburo producidos por rectificado
Para la industria de fabricación de herramientas
El cliente de GPAINNOVA es una empresa con sede en Europa y especializada en el diseño y fabricación de herramientas de corte de alta calidad. Una parte de su línea de producción incluye herramientas de carburo de tungsteno.
EL PROBLEMA
Los procesos mecánicos de acabado de superficies existentes no son efectivos para pulir el carburo de tungsteno, ya que es demasiado duro para erosionarlo. Por lo tanto, la mejora de la calidad de la superficie implica un redondeo descontrolado de los bordes. Alternativamente, los procesos químicos y electroquímicos corroen el material, y el cobalto se libera espontáneamente en una reacción comúnmente denominada lixiviación. La lixiviación provoca la pérdida del metal aglutinante, y la estructura se derrumba mientras está en servicio. En la imagen inferior, las zonas negras representan espacios vacíos donde el aglutinante de cobalto ha sido eliminado por la corrosión causada por el proceso de acabado de la superficie.
Antes de adoptar la solución de GPAINNOVA, el cliente aplicaba media hora adicional de rectificado y afilado en el caso de las aplicaciones de gama alta. Rectificaron cada pieza individualmente mediante un brazo robotizado que introducía el inserto en una rectificadora equipada con un disco que contenía millones de pequeños diamantes industriales. Además de exigir numerosos recursos, como 30 minutos más por pieza y una compleja célula robotizada, este procedimiento no podía ampliarse a toda la gama de productos.
EL OBJETIVO
La empresa buscaba un método para mejorar su capacidad de producción y la calidad, homogeneizar los filos y reducir el coste de pulido de las placas de carburo. El cliente necesitaba tratar la superficie de las herramientas para obtener una mayor calidad y ciclos de vida más prolongados. El objetivo era lograr un acabado de superficie con efecto espejo, así como una reducción significativa de la rugosidad para conseguir un objetivo de Ra inferior a 0,05 micras (2 micropulgadas) y el redondeo controlado del filo de corte hasta un radio máximo de 5 micras (200 micropulgadas).
LA SOLUCIÓN
Tras varias pruebas, GPAINNOVA logró las especificaciones técnicas de la superficie minimizando tanto el tiempo de proceso como el coste. Una ventaja añadida de la tecnología DryLyte es la facilidad de aplicar y retirar el enmascaramiento para preservar zonas específicas de la pieza según sea necesario.
El nuevo proceso DLyte también redujo significativamente el tiempo de procesamiento. En contraste con el método anterior, que implicaba el esmerilado y afilado robotizado con un disco de diamante (que tardaba aproximadamente media hora), el sistema de acabado DLyte completó un lote de 80 piezas en sólo 7 minutos.
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