Punzones para la producción de píldoras

Para la industria farmacéutica

LA EMPRESA

El cliente potencial es un fabricante de píldoras farmacéuticas y para el sector nutricional, con sede en la Unión Europea y con una producción anual superior a 1.000 millones de píldoras. La compañía deseaba adoptar mejoras en la fabricación de pastillas para obtener un producto perfecto, sin defectos.

EL PROBLEMA

Lograr una calidad superficial óptima en punzones y matrices reviste gran importancia, ya que evita diversos problemas que pueden repercutir negativamente en la fabricación de comprimidos. Estos problemas incluyen imperfecciones de la superficie y rotura de comprimidos, así como un menor rendimiento de la prensa debido al aumento de la fricción y a ciclos de prensado más largos, lo que conlleva una menor fiabilidad del proceso y una reducción de la vida útil de las herramientas de prensado.

Por otro lado, para identificar cuándo es necesario pulir los punzones, hay que tener en cuenta ciertos indicadores. Estos indicadores incluyen la presencia de rebabas o asperezas en la punta del punzón, el ennegrecimiento de la punta del punzón, la observación de problemas de adherencia o picado durante la compresión, un aspecto opaco de las pastillas, una superficie ennegrecida del orificio de la matriz, la corrosión de las pastillas y la aparición de tapones en las pastillas. Estar atento a estos escenarios ayuda a garantizar la calidad y la eficacia de los procesos de producción de tabletas;

EL OBJETIVO

La compañía buscaba una manera de mejorar su capacidad de producción y la calidad de sus píldoras farmacéuticas y nutricionales. El cliente necesitaba pulir las herramientas de las pastillas para lograr mejores acabados y ciclos de vida más largos. El control de calidad de las píldoras fabricadas no era factible, debido al alto volumen de producción. Sin embargo, sí era posible garantizar la calidad con un proceso fiable sin la necesidad de invertir tiempo en el control de calidad. En cuanto al objetivo de pulido, consistió lograr un acabado espejo y una reducción significativa de la rugosidad, para alcanzar un objetivo de Ra de 0,1 micrómetros.

LA SOLUCIÓN

Gracias a una avanzada máquina DLyte y al consumible patentado DryLyte, GPAINNOVA pudo condensar un proceso de acabado de superficies de cuatro pasos (consistente en estaciones de pulido manual) en un solo paso, basado en un proceso automático con electrolito seco. Además de reducir considerablemente el tiempo y los costes, tanto de mano de obra como de acabado, el cliente pudo conseguir la rugosidad superficial deseada, estandarizar la producción y lograr piezas biocompatibles, un aspecto esencial en los sectores de Big Pharma y alimentación.

Además, el ahorro de tiempo en comparación con el procedimiento anterior fue significativo. Con un tiempo de procesamiento de sólo 24 minutos, fue posible conseguir un acabado superficial para un lote de 48 piezas.

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    BENEFICIOS TÉCNICOS

    01. Preservación de la geometría y la tolerancia (resultados homogéneos)
    02. El mejor de su clase en materia de rugosidad superficial (Ra inferior a 0,1 micrómetros)
    03. Resultados estables entre ciclos durante la vida útil del electrolito
    04. Mayor vida útil para las piezas tratadas
    05. Se preservan el logotipo, las muescas y el nombre de la empresa

    BENEFICIOS OPERATIVOS

    01. Reducción de espacio necesario
    02. Reducción de tiempos y costes
    03. Sin exposición a sustancias tóxicas durante el proceso productivo y de mantenimiento
    04. Manipulación y almacenamiento de electrolito
    05. Sin necesidad de procesos de varios pasos
    06. Fácil gestión de residuos

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