Fabrico e renovação de punções para tablets

Para as indústrias farmacêuticas

A EMPRESA

O cliente potencial é um fabricante de comprimidos farmacêuticos e nutricionais, com sede na UE e com uma produção anual superior a mil milhões de comprimidos. Esta organização tinha desenvolvido melhorias importantes na produção de pastilhas para superar desafios para fornecer um produto perfeitamente moldado, sem defeitos.

O PROBLEMA

A obtenção de uma qualidade de superfície óptima em punções e matrizes é muito importante, uma vez que evita vários problemas que podem afetar negativamente o fabrico de comprimidos. Estes problemas incluem imperfeições na superfície e a quebra de pastilhas, bem como a redução do desempenho da prensa devido ao aumento da fricção e a ciclos de prensagem mais longos, o que leva a uma menor fiabilidade do processo e a uma redução do tempo de vida útil das ferramentas de prensagem.

Por outro lado, para identificar quando é necessário polir os punções, devem ser considerados alguns indicadores. Estes indicadores incluem a presença de rebarbas ou rugosidade na ponta do punção, a ponta do punção a ficar preta, problemas observados de colagem durante a compressão, um aspeto baço dos comprimidos, uma superfície enegrecida do furo da matriz, corrosão dos comprimidos e a ocorrência de tamponamento dos comprimidos. Manter um olhar atento a estes cenários ajuda a garantir a qualidade e a eficiência dos processos de produção de comprimidos.

O OBJETIVO

A empresa estava a procurar uma forma de melhorar a sua capacidade de produção e a qualidade dos seus comprimidos farmacêuticos e nutricionais. O cliente precisava polir ferramentas de pílulas para alcançar uma maior qualidade e ciclos de vida mais longos, reduzindo assim o tempo de inatividade da prensa das pastilhas. verificação de qualidade dos comprimidos produzidos não foi viável devido ao alto volume de produção. No entanto, garantir a qualidade com um processo fiável sem a necessidade de passar tempo na verificação de qualidade. Em relação ao alvo de polimento, consistia em acabamento de superfície espelhada e uma redução significativa de rugosidade para alcançar uma meta de Ra de 0,1 micrômetros.

A SOLUÇÃO

Graças a uma máquina DLyte avançada e ao consumível patenteado DryLyte, a GPAINNOVA conseguiu condensar um processo de acabamento de superfícies de quatro etapas (constituído por estações de polimento manual) numa única etapa, com base num processo automático com eletrólito seco. Para além de reduzir significativamente o tempo e os custos, tanto em termos de mão de obra como de tempo de acabamento, o cliente conseguiu obter a rugosidade superficial desejada, normalizando a produção e obtendo peças biocompatíveis, um aspeto essencial nos sectores da Big Pharma e alimentar.

Além disso, a economia de tempo em comparação com o procedimento anterior foi significativa. Com um tempo de processamento de apenas 24 minutos, foi possível obter um acabamento de superfície para um lote de 48 peças.

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    BENEFÍCIOS TÉCNICOS

    01. Preservação da geometria e as tolerâncias e resultados homogéneos em toda a peça
    02. Best-in-class en ce qui concerne la rugosité de surface (Ra sous 0,1 micromètres)
    03. Resultados estáveis entre diferentes lotes na vida útil do eletrólito
    04. Vida útil mais longa para as peças tratadas
    05. Logótipo, entalhe ou nome da empresa preservados

    BENEFÍCIOS OPERACIONAIS

    01. Impacto reduzido
    02. Redução de tempo e custos
    03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
    04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
    05. Não há necessidade de processos de várias etapas
    06. Fácil gestão de resíduos

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