Poinçons pour comprimés
Pour les industries pharmaceutiques
Un fabricant de comprimés pharmaceutiques et nutritionnels, basé dans l’UE et dont la production annuelle dépasse les 1 000 millions de pilules. Cette organisation a développé d’importantes améliorations dans la production de comprimés pour surmonter les défis pour fournir un produit parfaitement façonné, sans défauts.
LE PROBLÈME
L’obtention d’une qualité de surface optimale pour les poinçons et les matrices revêt une grande importance, car elle permet d’éviter divers problèmes susceptibles d’avoir un impact négatif sur la fabrication des comprimés. Ces problèmes comprennent des imperfections de surface et des ruptures de comprimés, ainsi qu’une réduction des performances de la presse en raison d’un frottement accru et de cycles de pressage plus longs, ce qui entraîne une baisse de la fiabilité du processus et une réduction de la durée de vie des outils de pressage.
D’autre part, pour déterminer si le polissage des poinçons est nécessaire, certains indicateurs doivent être pris en compte. Ces indicateurs comprennent la présence de bavures ou de rugosité sur la pointe du poinçon, la pointe de poinçon devient noire, des piqûres ou des parts collées sont observées pendant la compression, un aspect terne des comprimés, une surface noircie de l’alésage du poinçon, la corrosion des comprimés et l’apparition d’un bouchage des comprimés. Le fait de garder un œil attentif sur ces scénarios permet de garantir la qualité et l’efficacité des processus de production des comprimés.
L’OBJECTIF
L’entreprise cherchait un moyen d’améliorer leur capacité de production et la qualité de ses comprimés pharmaceutiques et nutritionnels. Le client avait besoin de polir l’outillage des comprimés pour obtenir une qualité supérieure et des cycles de vie plus longs, réduisant ainsi les temps d’arrêt de la pression du comprimé. Le contrôle de la qualité des comprimés n’était pas possible en raison du volume élevé de production. Ainsi donc, assurer la qualité avec un processus fiable sans avoir besoin de passer du temps dans le contrôle de qualité était le bût. En ce qui concerne la cible de polissage, il s’agissait d’une finition miroir de surface et d’une réduction significative de la rugosité pour atteindre un objectif Ra de 0,1 micromètres.
LA SOLUTION
Grâce à une machine DLyte avancée et au consommable breveté DryLyte, GPAINNOVA a pu condenser un processus de finition de surface en quatre étapes (comprenant des stations de polissage manuel) en une seule étape, basée sur un processus automatique avec électrolyte sec. Outre une réduction significative des délais et des coûts, tant en termes de main-d’œuvre que de temps de finition, le client a pu obtenir la rugosité de surface souhaitée, ce qui a permis de standardiser la production et d’obtenir des pièces biocompatibles, un aspect essentiel dans les secteurs Big Pharma et alimentaire.
En outre, le gain de temps par rapport à la procédure précédente a été significatif. Avec un temps de traitement de seulement 24 minutes, il a été possible d’obtenir une finition de surface pour un lot de 48 pièces.
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AVANTAGES TECHNIQUES
01. Préservation de la géométrie et de tolérance & résultats homogènes sur toute la pièce
02. Best-in-class en ce qui concerne la rugosité de surface (Ra sous 0,1 micromètres)
03. Résultats stables entre différents lots pendant la durée de vie des électrolytes
04. Plus longue durée de vie pour les pièces traitées
05. Logo, encoche ou nom de la société conservé
AVANTAGES OPÉRATIONNELS
01. Empreinte réduite
02. Réduction du temps et des coûts
03. Exposition des salariés pendant le processus et l’entretien
04. Manipulation et stockage des consommables
05. Pas besoin de processus en plusieurs étapes
06. Gestion facile des déchets
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