Tablettenstempel herstellen & aufarbeiten
Für die pharmazeutische Industrie
Bei dem potenziellen Kunden handelt es sich um einen in der EU ansässigen Auftragshersteller von Pharmazeutika und Ernährungstabletten mit einer Jahresproduktion von über 1.000 Millionen Tabletten. Diese Organisation hat wichtige Verbesserungen in der Tablettenproduktion entwickelt, um die Herausforderungen zu meistern und ein perfekt geformtes Produkt ohne Defekte zu liefern.
DAS PROBLEM
Die Erzielung einer optimalen Oberflächenqualität bei Stempeln und Matrizen ist von großer Bedeutung, da sie verschiedene Probleme verhindert, die sich negativ auf die Tablettenherstellung auswirken können. Zu diesen Problemen gehören Oberflächenmängel und Tablettenbruch sowie eine verringerte Pressleistung aufgrund erhöhter Reibung und längerer Presszyklen, was zu einer geringeren Prozesssicherheit und einer verkürzten Lebensdauer der Presswerkzeuge führt.
Andererseits sollten bestimmte Indikatoren berücksichtigt werden, um festzustellen, wann das Polieren von Stempeln erforderlich ist. Zu diesen Indikatoren gehören das Vorhandensein von Graten oder Unebenheiten an der Stempelspitze, eine schwarze Verfärbung der Stempelspitze, ein beobachtetes Verkleben oder Picking-Probleme beim Verpressen, ein stumpfes Aussehen der Tabletten, eine geschwärzte Oberfläche der Matrizenbohrung, Korrosion der Tabletten und das Auftreten von Tablettenverschlüssen. Ein wachsames Auge auf diese Szenarien trägt dazu bei, die Qualität und Effizienz der Produktionsprozesse von Tabletten zu gewährleisten.
DAS ZIEL
Das Unternehmen suchte nach einer Möglichkeit, seine Produktionskapazität und die Qualität seiner pharmazeutischen und ernährungsphysiologischen Tabletten zu verbessern. Der Kunde musste die Tablettenwerkzeuge polieren, um eine höhere Qualität und längere Lebenszyklen zu erreichen und so die Ausfallzeiten der Tablettenpresse zu reduzieren. Eine Qualitätskontrolle der produzierten Tabletten war aufgrund des hohen Produktionsvolumens nicht durchführbar. Dabei wird die Qualität durch einen zuverlässigen Prozess sichergestellt, ohne dass Zeit für die Qualitätsprüfung aufgewendet werden muss. Das Ziel des Polierens bestand darin, die Oberfläche auf Hochglanz zu bringen und die Rauheit deutlich zu verringern, um einen Ra-Wert von 0,1 Mikrometer zu erreichen.
DIE LÖSUNG
Dank einer fortschrittlichen DLyte-Maschine und des patentierten DryLyte-Verbrauchsmaterials war GPAINNOVA in der Lage, einen vierstufigen Oberflächenbearbeitungsprozess (bestehend aus manuellen Polierstationen) auf einen einzigen Schritt zu verdichten, der auf einem automatischen Prozess mit Trockenelektrolyt basiert. Neben einer erheblichen Zeit- und Kostenreduzierung, sowohl in Bezug auf die Arbeits- als auch auf die Endbearbeitungszeit, war der Kunde in der Lage, die gewünschte Oberflächenrauhigkeit zu erzielen, die Produktion zu standardisieren und biokompatible Teile zu erhalten, ein wesentlicher Aspekt in den Bereichen Big Pharma und Lebensmittel.
Darüber hinaus war die Zeitersparnis gegenüber dem früheren Verfahren beträchtlich. Mit einer Bearbeitungszeit von nur 24 Minuten war es möglich, die Oberfläche einer Charge von 48 Stück zu bearbeiten.
TECHNISCHE VORTEILE
01. Geometrie und Toleranzerhaltung & homogene Ergebnisse über das gesamte Stück
02. Klassenbester in Bezug auf die Oberflächenrauhigkeit (Ra unter 0,1 Mikrometer)
03. Stabile Ergebnisse zwischen verschiedenen Chargen innerhalb der Lebensdauer des Elektrolyts
04. Längere Lebensdauer der behandelten Teile
05. Logo, Kerbe oder Firmenname erhalten
OPERATIONELLE VORTEILE
01. Geringerer Fußabdruck
02. Zeit- und Kosteneinsparung
03. Exposition von Arbeitnehmern bei der Verarbeitung und Wartung
04. Handhabung und Speicherung von Medien
05. Keine Notwendigkeit für mehrstufige Prozesse
06. Einfache Abfallentsorgung
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