Punzoni per la produzione di pastiglie

L’AZIENDA

cliente potenziale è un produttore di compresse farmaceutiche e nutrizionali, con sede nell’UE e con una produzione annuale superiore a 1.000 milioni di pillole. Questa organizzazione ha sviluppato importanti miglioramenti nella produzione di pastiglie per superare le sfide per fornire un prodotto perfettamente sagomato, senza difetti.

IL PROBLEMA

Il raggiungimento di una qualità superficiale ottimale nei punzoni e negli stampi riveste una grande importanza, in quanto previene vari problemi che possono avere un impatto negativo sulla produzione delle pastiglie. Questi problemi includono imperfezioni della superficie e rottura delle pastiglie, oltre a una riduzione delle prestazioni della pressa a causa dell’aumento dell’attrito e dei cicli di pressatura più lunghi, con conseguente riduzione dell’affidabilità del processo e della durata di vita degli utensili di pressatura.

D’altra parte, per identificare quando è necessaria la lucidatura dei punzoni, si devono considerare alcuni indicatori. Questi indicatori includono la presenza di bave o rugosità sulla punta del punzone, la punta del punzone diventa nera, l’osservarsi di problemi di sticking o picking durante la compressione, l’aspetto opaco delle compresse, l’annerirsi della superficie del foro dello stampo, la corrosione delle compresse e il verificarsi di fenomeni di tappatura delle compresse. Tenere d’occhio questi scenari aiuta a garantire la qualità e l’efficienza dei processi di produzione delle tavolette.

L’OBIETTIVO

L’azienda era alla ricerca di un modo per migliorare la loro capacità produttiva e la qualità delle sue compresse farmaceutiche e nutrizionali. Il cliente aveva bisogno di lucidare utensili per pastiglie per ottenere una qualità superiore e cicli di vita più lunghi, riducendo così i tempi d’inattività dell’apparecchiatura. Il controllo di qualità delle pillole prodotte non è stato possibile a causa dell’elevato volume di produzione. Tuttavia, garantire la qualità con un processo affidabile senza la necessità di trascorrere del tempo nel controllo di qualità. Per quanto riguarda l’obiettivo di lucidatura, consisteva nella finitura superficiale a specchio e in una significativa riduzione della rugosità per raggiungere un obiettivo di Ra di 0,1 micrometri.

LA SOLUZIONE

Grazie a una macchina DLyte avanzata e al materiale di consumo brevettato DryLyte, GPAINNOVA è stata in grado di condensare un processo di finitura superficiale in quattro fasi (costituito da stazioni di lucidatura manuali) in un’unica fase, basata su un processo automatico con elettrolita secco. Oltre a ridurre significativamente tempi e costi, sia in termini di manodopera che di tempi di finitura, il cliente ha potuto ottenere la rugosità superficiale desiderata, standardizzando la produzione e ottenendo pezzi biocompatibili, un aspetto essenziale nei settori Big Pharma e alimentare.

Inoltre, il risparmio di tempo rispetto alla procedura precedente è stato significativo. Con un tempo di lavorazione di soli 24 minuti, è stato possibile ottenere una finitura superficiale per un lotto di 48 pezzi.