A resistência à corrosão é o parâmetro que descreve a deterioração das propriedades intrínsecas de um metal devido a uma reação química no ambiente. Este termo não é apenas definido pela composição química dos metais e ligas, mas também por muitos outros fatores, tais como a conceção do fixador, a qualidade da superfície, as concentrações de tensão e a fissuração. Os fatores ambientais, como a concentração de iões cloreto, a composição química do ambiente corrosivo, a temperatura, o pH, a pressão e os agentes oxidantes, também são importantes para determinar a resistência.

O electropolimento a seco é um processo de acabamento eletroquímico que remove uma fina camada de material de peças metálicas, como o titânio, o cromo-cobalto, o cobre, o alumínio ou o aço inoxidável, entre outros. Esta tecnologia é o método preferido para aumentar a resistência à corrosão e melhorar a qualidade da superfície das peças metálicas. A tecnologia deixa as peças metálicas com 30 vezes mais resistência à corrosão do que a apassivação. Por conseguinte, substituiu a apassivação como o método favorito para melhorar a resistência à corrosão. Além disso, é capaz de remover o ferro livre incorporado, os contaminantes e a coloração térmica ou a escala de óxido e reduzir a rugosidade da superfície numa única operação.

A apassivação é um processo químico de acabamento de metais para melhorar a resistência à corrosão de peças de aço inoxidável. Para este tipo de metal, o processo de apassivação utiliza ácido cítrico ou ácido nítrico para eliminar contaminantes ferrosos, como o ferro livre, da superfície. O tratamento químico conduz a uma camada protetora de óxido que é menos suscetível de reagir quimicamente com o ar e causar corrosão. A apassivação consiste em mergulhar a peça metálica a tratar num banho de ácido. Esta substância dissolve o ferro livre ou outros contaminantes da superfície, limpando assim o metal, e re-oxida o crómio.