Preparación de fresas y aristas y alisado de superficies de carburo
Para la industria de fabricación de herramientas
El cliente de GPAINNOVA es una empresa europea especializada en el diseño y la fabricación de herramientas de corte de alta calidad.
EL PROBLEMA
Según el cliente, sus anteriores procesos mecánicos de acabado de superficies no eran eficaces para pulir el carburo de tungsteno, ya que este material es demasiado duro para ser erosionado. Como resultado, los intentos de mejorar la calidad de la superficie condujeron a un redondeo incontrolado de los bordes. Por otro lado, los procesos químicos y electroquímicos corroen el material, provocando la liberación del aglutinante de cobalto en una reacción conocida como lixiviación. Esto provocó la pérdida del metal aglutinante, haciendo que la estructura se derrumbara durante el servicio. En la imagen proporcionada, las zonas negras representan espacios vacíos en los que se ha eliminado el aglutinante de cobalto debido a la corrosión del proceso de acabado de la superficie.
Para resolver estos problemas, la empresa identificó la necesidad de automatizar el acabado superficial de las fresas para mejorar la repetibilidad, la calidad y reducir los costes de producción.
Antes de adoptar la solución de GPAINNOVA, el cliente utilizaba el acabado por arrastre para redondear las aristas y el acabado mecánico abrasivo para afilarlas. Sin embargo, este proceso aplicaba fuerzas agresivas a las piezas en poco tiempo, lo que provocaba resultados inconsistentes dentro de la vida útil del soporte. Fue necesario un seguimiento continuo para sustituir parcialmente el medio y mantener los resultados deseados. Además, este procedimiento intensivo en recursos dependía en gran medida de la intervención humana para garantizar la calidad, lo que se traducía en elevadas tasas de desechos.
EL OBJETIVO
El cliente buscaba formas de mejorar la capacidad de producción, lograr la homogeneización de los filos de corte, mejorar la calidad y reducir el coste de las fresas de acabado superficial. El objetivo principal era el acabado superficial de las herramientas para conseguir una mayor calidad y ciclos de vida más largos.
El objetivo específico era lograr un redondeo de precisión controlado por el filo de corte con un radio máximo de 10 μm (394 micropulgadas) y una cierta reducción de la rugosidad de la flauta para alcanzar un objetivo Sa de 0,16 μm (6 micropulgadas) . Además, había un deseo de mejorar la estética de la herramienta, lo que añadiría más valor al producto final.
LA SOLUCIÓN
GPAINNOVA llevó a cabo varias pruebas para conseguir las especificaciones técnicas deseadas de la superficie y, al mismo tiempo, minimizar tanto el tiempo total del proceso como el coste.
Con la tecnología DryLyte, el cliente sustituyó con éxito un proceso de acabado por arrastre lento e ineficaz por un paso de acabado superficial automatizado. DLyte puede procesar hasta 404.000 piezas por ciclo de vida del soporte: considerando un tiempo de procesamiento de 3 minutos y un tiempo total estimado de 2 minutos para cargar y descargar los soportes, el tiempo total del proceso es de 5 minutos por lote de 48 piezas. Con dos turnos al día, la producción diaria es de 9.200 fresas de mango, y la producción anual, suponiendo 250 días laborables, alcanza los 2.300.000 unidades.
Obtén tu copia gratuita completando el formulario y descubre los secretos de este caso de éxito. ¡También podrías descubrir cómo podemos contribuir al éxito de tu negocio!
0
0
