Knieimplantate & Oberschenkelkomponenten

DAS UNTERNEHMEN

Der Kunde ist ein multinationales medizinisches Unternehmen, dessen Tätigkeit sich auf die Entwicklung und Herstellung von Medizinprodukten konzentriert, mit einer starken Präsenz im Bereich der Herstellung orthopädischer Implantate. Diese Organisation konzentriert sich auf die Entwicklung innovativer Lösungen im Bereich der Orthopädie, um die Ergebnisse in Krankenhäusern und den Zustand der Patienten zu verbessern. Das Team freut sich darauf, die Position des Unternehmens im Bereich Trauma zu stärken, neue Möglichkeiten für Innovationen zu schaffen und die Lebensqualität der Patienten zu verbessern, indem die Abstoßung des Implantats oder ein vorzeitiges Versagen minimiert und mehr Patienten erreicht werden.

DAS ZIEL

Das Unternehmen wollte die Produktionseffizienz und -qualität beim Gießen von Oberschenkelkomponenten aus Kobalt-Chrom (CoCr), die 80 % der Produktion des Kunden ausmachen, steigern. Der Kunde musste Knieimplantate polieren, die zuvor durch manuelles Polieren mit Bändern, Polieren mit Keramik-, Kunststoff- und Nussschalen-Schleifmitteln und abschließendes manuelles Schwabbeln vorbehandelt worden waren. Das Ziel des Polierens bestand darin, die Oberflächen der Werkstücke auf Hochglanz zu bringen, die Rauheit deutlich zu reduzieren und einen Ra-Wert von 0,05 Mikrometern zu erreichen.

DIE LÖSUNG

GPAINNOVA gelang es, die geforderten technischen Spezifikationen für die Oberflächenveredelung zu erfüllen und dabei sowohl die Prozesszeit als auch die Kostenfaktoren zu minimieren. Das Ergebnis war eine Hochglanzpolitur, die die Reibung wirksam verringert und vorzeitige Ausfälle und Korrosion verhindert. Diese Leistung wurde mit der Einhaltung strenger Toleranzen und der Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit kombiniert, ohne dass zusätzliche Nachbearbeitungsschritte erforderlich waren. Durch diesen Ansatz wurde der Prozess erheblich gestrafft, da frühere Schritte wie Nussschalen und manuelles Schwabbeln entfallen.

Auch die Zeit- und Herstellungskosteneinsparungen waren beträchtlich. Mit einer Bearbeitungszeit von 64 Minuten konnte DLyte eine Charge von 24 Stück pro Arbeitsgang bearbeiten.