Entgraten von Ultraschall-Knochentrennsägen

Für die Medizinprodukteindustrie

DAS UNTERNEHMEN

Der Kunde ist ein Hersteller von zahnmedizinischen und medizinischen chirurgischen Instrumenten mit Sitz in der EU, der auf die Herstellung hochwertiger chirurgischer Instrumente spezialisiert ist. Das Unternehmen setzt neue Designs, Materialien und Produktionsmethoden ein, um die Produkte zu verbessern und den hohen Anforderungen der Medizinprodukteindustrie gerecht zu werden.

DAS PROBLEM

Die herkömmliche Oberflächenbearbeitung von medizinischen Instrumenten, insbesondere von Ultraschall-Knochensägen, die enge Toleranzen und die Erhaltung scharfer Kanten erfordern, erfolgt überwiegend manuell. Diese Methoden sind jedoch sowohl zeitaufwändig als auch qualitativ uneinheitlich, da sie in hohem Maße von den Fähigkeiten des einzelnen Technikers abhängen.

Das zuvor vom Kunden eingesetzte Verfahren (manuelles Entgraten) hatte mehrere Nachteile, darunter hohe Kosten und lange Bearbeitungszeiten. Außerdem litt es unter Inkonsistenz und ungleichmäßigem Entgraten, was zu Ausschuss oder vorzeitigem Versagen führen konnte. Außerdem waren die Arbeiter während des Entgratens Giftstoffen ausgesetzt, was ein Gesundheitsrisiko darstellte. Außerdem führte der Engpass beim manuellen Entgraten zu langen Vorlaufzeiten.

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DAS ZIEL

Der Kunde suchte nach einer effektiven, kosteneffizienten und umweltfreundlichen Lösung für die Entgratung von chirurgischen Instrumenten, insbesondere von Ultraschallsägen für die Zahnmedizin, die von milling. Der Kunde wollte die Qualität verbessern und auch die Durchlaufzeiten verkürzen, da die derzeitige Prozessdauer und die hohe Ausschussquote aufgrund von Inkonsistenzen zu hoch waren.

DIE LÖSUNG

GPAINNOVA hat erfolgreich das optimale Verfahren entwickelt, um die geforderten technischen Spezifikationen für eine Oberfläche zu erreichen und dabei sowohl die Gesamtprozesszeit als auch die Kosten zu minimieren. Dies umfasst die Erfüllung strenger Kriterien wie präzise Toleranzen, Antihafteigenschaften, Biokompatibilität, Entfernung von Graten und Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit. Konkret hat die von ihnen vorgeschlagene Lösung ein langwieriges manuelles Polierverfahren, das 2 Minuten pro Stück in Anspruch nahm, durch eine automatisierte Alternative ersetzt, die nur 4 Minuten für eine Charge von 16 Stück benötigt. Das Ergebnis ist ein wirtschaftlich tragfähigerer Ansatz, der gleichzeitig die Produktion steigert.

Erreicht wurde dies durch die Gewährleistung der Biokompatibilität der behandelten Sägen und die Herstellung von Einheitlichkeit, Reproduzierbarkeit und Vorhersagbarkeit über verschiedene Chargen von Bauteilen hinweg.

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    TECHNISCHE VORTEILE

    01. Geometrie und Toleranzerhaltung & homogene Ergebnisse über das gesamte Stück
    02. Längere Lebensdauer der behandelten Teile
    03. Biokompatibilität und Nichtzytotoxizität nachgewiesen
    04. Komplexe Designs präzise behandelt
    05. Bessere Schärfe

    OPERATIONELLE VORTEILE

    01. Geringerer Fußabdruck
    02. Zeit- und Kosteneinsparung
    03. Exposition von Arbeitnehmern bei der Verarbeitung und Wartung
    04. Handhabung und Speicherung von Medien
    05. Keine Notwendigkeit für mehrstufige Prozesse
    06. Einfache Abfallentsorgung

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